САМИ С УСАМИ...

И С МОДЕРНИЗАЦИЯМИ
Кровь не водица – в октябре 2020 года наладчик автоматических линий Пётр Полушкин реализовал на заводе двигателей улучшение с экономическим эффектом в 11,7 млн рублей в год, а сегодня по его стопам пошёл сын, наладчик станков с программным управлением Александр Полушкин.
Рационализаторских идей у Александра много: только успевай записывать и поражаться скорости мысли этого человека. И, конечно же, воплощать их в жизнь, тем более что производство от этого только выигрывает.
Работает Александр на линии производства коленчатого вала двигателя Р6 – и к её бесперебойной работе он тоже приложил руку.
Во-первых, рационализатор предложил заняться системой смазочно-охлаждающей жидкости. По задумке создателей линию периодически нужно было останавливать и заправлять станок охлаждающей жидкостью, а это та ещё трата времени: подать заявку в цех, дождаться, пока привезут всё необходимое... Со всем этим Александр сталкивался и прежде: он 10 лет проработал на линии «Камминз», на которой ситуация была точно такая же, и знал, с какими сложностями предстоит бороться.
– При проектировке линии я сразу обратил внимание технолога на это, – рассказывает Александр. – Мы обсудили, решили, как лучше выйти из ситуации. И придумали вывести через фундамент в подвал напрямую трубы слива СОЖ и подвести к каждому станку отдельную трубу для подачи воды и концентрата. Получилась очень большая экономия для завода, мы отказались от целой структуры по дозаправке.
Всё создавалось, можно сказать, своими руками, из подручных средств и без дополнительных денежных затрат. А полы заливала компания-подрядчик сразу на стадии монтажа: под новую линию их в любом случае делали с нуля.
Второе улучшение на линии: охлаждение деталей после запрессовки, а нагреваются они до 350 градусов! Фирма-изготовитель линии этого не предусмотрела, но наши специалисты без внимания этот момент не оставили.
– Своими силами и с копеечными затратами мы установили буфера, вал там охлаждается с помощью сжатого воздуха. Раньше, к примеру, он остывал час, а сейчас – всего семь минут. Это хорошее ускорение производственного цикла, – объясняет Александр.
И, наконец, третья модернизация на линии, тоже решившая серьёзную проблему: намокание особо точных датчиков при замерах после финишной мойки детали.
– Раньше после мойки в отверстиях оставалась вода, которая попадала в измерительную машину. Мы внедрили внутри моющей машины систему обдува, что помогает высушить детали перед замерами.
Все эти идеи позволили заводу сэкономить огромные суммы денег. По словам Александра, изначально модернизацию линии запросили у фирмы-производителя, но счёт оказался внушительным – несколько десятков тысяч евро. А учитывая, что собственные доработки показали себя превосходно...
Зачем платить больше? Наши дизелисты и сами могут всё.