Мифы о ДСП.

Миф первый. Плотность. «Плита ДСП слегка рыхлая..» http://www.vk-mebel.ru/miphy-o-dsp.html Стереотип о низкой плотности ДСП - одно из самых устоявшихся заблуждений. В его основе лежит мнение, что «чем больше плотность материала, тем лучше».
Корни этого стереотипа тянутся еще с советского периода. Старое оборудование отечественных заводов по производству ДСП было склонно к плохому качеству формирования стружки из щепы. А ДСП-плиты можно изготавливать даже из самой низкосортной древесины, отходов и мусора (тонкомера, горбыля и т.п.). Но к стружечному сырью для ДСП все же предъявляются определенные требования по части геометрии частиц. Во-первых, это недопустимость слишком мелких стружек и древесной пыли. Во-вторых, стружка должна иметь определенную форму (напоминающую лепесток), но не в коем случае не квадратную, т.к. при этом резко падают технические эксплуатационные свойства готовой ДСП, в частности, значительно снижается сопротивление изгибу.
Производственные линии советского времени в большинстве своем страдали «болезнью» квадратной стружки и вытекающих из нее низких физико-механических свойств ДСП. Устранить эту проблему, а именно повысить плотность ДСП-плиты, старались за счет увеличения процента содержания смол в ее составе, доводя плотность до 750 кг/куб.метр. Это давало возможность добиться свойств готовой продукции, соответствующих требованиям ГОСТ.
Подобный метод повышения плотности имел и свои негативные следствия. Очевидно, что повышение доли смолы в составе увеличивает и выделение формальдегидов готовым изделием. А это затрудняет соблюдение экологических российских нормативов ГОСТ на уровне класса Е1, не говоря уже о европейских нормах.
Кроме этого, плита с повышенной за счет доли смолы плотностью в процессе обработки и раскроя дает повышенную нагрузку на режущие инструменты и оборудование в целом. Это приводит к более частой замене деталей дорогостоящего оборудования распиловки.
И наконец, повышение плотности приводит к увеличению себестоимости и расходов на транспортировку «утяжеленной» таким образом ДСП.
Но фактически качество ДСП, ЛДСП правильнее оценивать не по принципу «чем плотнее, тем лучше», а по физико-механическим характеристикам и уровню выделения формальдегидов. В подтверждение такого подхода свидетельствуют характеристики ДСП лучших европейских производителей. Так, однопролетные прессы для изготовления ДСП компании Kronopol производят плиты плотностью 680-690 кг/куб.метр, конвейерный пресс ContiRoll фирмы Siempelkamp, более современный, выпускает плиты плотностью 650-660 кг/куб.метр. И эта ДСП-плита считается в Европе одной из лучших.
Миф второй. Формальдегид. «ДСП постоянно выделяет вредный формальдегид»
В действительности формальдегид содержат и многие естественные природные материалы, в частности натуральная древесина. Плиты из ДСП, МДФ, ОСБ, соответствующие стандарту класса Е1 по уровню эмиссии формальдегида, выделяют его незначительно больше, чем массив натурального дерева. Поэтому покупая высококачественную плиту стандарта Е1 о вредных для здоровья последствих можно не беспокоиться.
Миф третий. Наружный слой. «У ДСП наружный слой тонкий, слабовыраженный и это плохо»
Это заблуждение встречается не реже мифа о плотности. Особенно это относится к плитам ДСП компании Кроностар. У современных плит наружный слой действительно практически отсутствует. Дело в том, что современное оборудование, в частности используемое на заводе Кроностар, при изготовлении плит реализует новые технологические методы.
Традиционные старые методы производства ДСП предполагали четкое и видимое разграничение внутреннего и наружных слоев плиты.
Инновационный метод производства ДСП путем воздушного фракционирования стружки одним станком в двух камерах разделяет стружку воздушным потоком не строго на мелкую и крупную, а формирует ковер плиты за один проход, равномерно укладывая стружку от мелкой к средней, и наконец, к более крупной. В итоге плотность готовой плиты равномерно и плавно изменяется по ее толщине: наружные слои характеризуются плотностью около 900 кг/куб.метр, а центральные слои – примерно 500 кг/куб.метр. Эта равномерность делает границу между слоями крупной и мелкой фракций стружки практически неразличимой, а плиту – более устойчивой к повреждениям.