Фаски на внутренней резьбе размеры

Резьба - это великолепное искусство, которое позволяет создавать уникальные декоративные элементы из различных материалов. Существует множество видов резьбы, от деревянной до каменной, которые позволят вам выразить свою индивидуальность и талант. На нашем сайте вы найдете фаски на внутренней резьбе размеры, и множество других рукодельных идей и инструкций, которые помогут вам освоить искусство резьбы и создать удивительные произведения.

Также ищут

Публикации48

70000002360644

Дизайн интерьеров, советы для ремонта, №522k

Чаще всего имеет многогранную форму и используется для прочного скрепления. 11.03.2020 Все о гайках Что такое гайка Крепежный элемент бывает круглой формы, квадратной, многоугольной. В зависимости от назначения изготавливают и индивидуальные формы с уникальными выступами и насечками. Для фиксации детали использую гаечный ключ. Применяется изделие только в сочетании с другими резьбовыми крепежами. Например, винтом, шпилькой или болтом. Применение Для чего нужна гайка? Главная ее польза создание прочных соединений с использованием болтов, винтов, шпилек. В строительной сфере деталь используется при сборке механизмов, монтаже сантехники, строительстве мостов, сборке мебели, тяжелых конструкций. В зависимости от разновидности детали определяют область ее применения. Из чего делают гайки Свойства элемента зависят от способа и материала изготовления. Состав изделий разнообразен, поскольку зависит от уровня прочности и сферы применения. Наиболее подходящий и распространенный материал сталь. Под давлением прессов методом холодной штамповки выпускают партии качественных метизов. Второй материал, из которого делают крепежи низкоуглеродистая сталь. В этом случае также могут добавлять бронзу, титан или латунь. Производственный процесс Изначально стоит задача получить заготовку. Далее с использованием пресса она проходит 5 уровней. На 1-3-м уровне формируют конфигурацию и отмечают место будущего отверстия. На 4-м создают перемычку под отверстие. На 5-м делают геометрически ровное и правильное отверстие. После этого изделия проходят испытания, предусмотренные ГОСТом. Основная задача определить предельно допустимые нагрузки до срыва резьбы. Тестирование предполагает несколько этапов, которые помогают определить вероятность деформации, старения и другие важные моменты. Виды гаек Шестигранные. Наиболее распространенные в разных отраслях производственно-монтажных работ. Изделия шестигранной формы имеют фаску, с помощью которой они легко вкручиваются. Для этого используют различные виды ключей. Корончатые. Их главная особенность заключается в наличии пазов на одной из сторон. Для использования нужны не только другие резьбовые крепежи, но и шплинт. Он фиксируется в пазе, после чего можно применять крепежные элементы по назначению. Корончатые модели предотвращают произвольное раскручивание, поэтому могут применяться для наружных соединений нестабильного положения. Например, при воздействии вибраций. Сферические. Играют роль защиты или маскировки крепежа. Сквозная поверхность шестигранной конфигурации. Подходят для сборки мебели. Способствуют предотвращению травм, которые могут случиться из-за торчащих крепежей. Барашковые. Отличаются наличием интересных выступов в виде лопастей. Их легко вкручивать без специального ключа. Актуальны в мебельном производстве и в виде декорирующего элемента. Квадратные. Гарантируют неподвижность при попадании в квадратный паз. Изготавливаются четко под размер болта или винта. В некоторых случаях могут быть приварными. Шлицевые. Фиксируются только после попадания в пазу и вращения. Для крепления подходит вилочная отвертка. С фланцем. Способны снижать нагрузку соединений. В зависимости от высоты изделия определяется интенсивность допустимой нагрузки. По конфигурации представляют собой гибрид шестигранной модели и вкрученной шайбы. Самоконтрящиеся. Идеальный вариант для строительных работ. В процессе производства их обрабатывают гальванической жидкостью. Закрепляют с помощью гаечного ключа. По стандартам различают высокие и низкие, с диапазоном резьбы от М4 до М24. Плюсы и минусы гаечного крепления Можно выделить несколько преимуществ и недостатков. Преимущества Разъемная система. Такое крепление оптимальный вариант для конструкций, которые могут время от времени разбирать. Если рассматривать вариант сварки, это было бы невозможным. Удобство и практичность. На рынке есть множество моделей, которые по классу прочности и надежности заменяют сварку. После их тестирования на производстве устанавливают маркировку по ГОСТу, определяющую их технические возможности. Цена. Крепежи остаются бюджетным вариантом. Недорогой способ сопряжения поверхностей друг с другом считается достаточно эффективным. Большой выбор. Производители выпускают детали общего применения и специализированные, поэтому из всего изобилия можно подобрать наиболее подходящие варианты. Недостатки Массивность. В соединении тяжелых конструкций может понадобиться большое количество болтов и гаек. Это отражается на габаритах конструкции. Во избежание таких последствий важно грамотно продумать крепежную систему в конкретном случае. Необходим грамотный подход. При выборе метизов нужно правильно подбирать конфигурацию. В противном случае, это может привести к снижению срока эксплуатации. Чем отличается гайка от шайбы Основное отличие наличие внутренней резьбы у гайки. Она предназначена для соединения деталей с использованием вспомогательных крепежных элементов и изготавливается из металла. Шайба более плоской формы, она играет роль прокладки или изоляции, может быть пластиковой и резиновой. Как выбрать Существует несколько базовых критериев выбора. Материал. Все элементы крепежной системы должны быть одного материала. Уточните их совместимость, чтобы не допустить деформации. Если у вас нет опыта в металлургической отрасли, лучше покупать крепежные наборы или консультироваться со специалистом. Свойства. Метиз должен соответствовать сфере применения, классу нагрузки. Размер. Существует большое количество моделей, отличающихся между собой не только размерами, но и формой. Даже незначительное несоответствие параметров может привести к ослаблению выдержки. Резьбы и стандарты ГОСТ, DIN, ISO крепежных элементов должны быть соответствующими. Источник #Строительныематериалы
70000001474676

Иркутский музей декабристов

Бальная книжка 1820-е гг. Западная Европа Металл, кость, перламутр, чеканка, резьба, пайка, монтировка, шлифовка Размеры: 4,8 х 3,3 х 0,5 см, диаметр кольца 1,8 см, длина цепочки 5,0 см Обложка бальной книжки состоит из перламутровых пластин с ажурной фаской по краям. Лицевая часть украшена прорезной металлической чеканкой в виде цветочного букета. На оборотной стороне надпись: ''Laura''. Внутри книжки — шесть пластин из слоновой кости для записей. К внутренней стороне задней обложки прикреплена спираль для грифеля (сам грифель утрачен). #музейныйпредмет #музейдекабристов #музейдекабристовиркутск #imd38
70000002527300

Своими руками, поделки и мастер-классы, №558r

Для этого не нужны какие-то теоретические познания и профессиональные навыки. Достаточно уметь обращаться с обычными инструментами для работы по металлу. Понадобится Материалы: отрезок старого швеллера; 2 подшипника качения; болты с круглой головкой под шестигранник и шайбы; 2 втулки с кольцевым выступом на одном конце; изогнутая под 90 градусов круглая труба; аэрозольная краска. Инструменты: слесарные тиски, штангенциркуль, болгарка, сварочный аппарат, сверлильный станок, метчик с воротком, 2 большие гайки и короткая шпилька, разводной ключ и др. Процесс изготовления универсальных ножниц по металлу своими руками С помощью штангенциркуля намечаем срединную линию на спинке швеллера и болгаркой разрезаем по ней швеллер на 2 равные части. Половинки спинки уменьшаем по ширине вдвое, отрезая болгаркой по длине соответствующие полоски. Скругляем все углы полученных из швеллера заготовок. Прикладываем одну заготовку к другой ножками и поворачиваем верхнюю вокруг общего угла относительно нижней на расчетный угол и прихватываем в двух местах сваркой. Сверлим 3 отверстия в зоне соприкосновения заготовок и нарезаем в них резьбу метчиком. Соединяем заготовки тремя болтами с круглыми головками под шестигранник. На свободных концах заготовок из швеллера с учетом геометрических размеров подшипников также сверлим отверстия и нарезаем в них резьбу. Закрепляем в тисках большую гайку с вкрученной в нее короткой шпилькой, диаметр которой соответствует внутренним отверстиям подшипников. На шпильку поочередно надеваем подшипники, затягиваем второй гайкой и болгаркой стачиваем торец наружного кольца подшипников на высоту фаски или радиуса скругления. Закрепляем подшипники с помощью втулок с кольцевыми выступами и болтов так, чтобы они соприкасались от торцованными сторонами наружных колец. Если между торцами обнаружится зазор, то для его устранения под ближний к подшипникам болт между заготовками из швеллера подкладываем необходимое количество шайб и вновь затягиваем болты крепления. Отрезаем болгаркой от трубы, плавно изогнутой под 90 градусов, часть и привариваем к внешней стороне заготовки в продольном направлении. Окрашиваем самодельные ножницы в 2 цвета аэрозольной краской в соответствии с правилами техники безопасности и эргономики. Для резки листовой металл заводим между подшипниками и перемещаем ножницы по направлению резки, т. е. вперед. Смотрите видео Источник #Мастерская
ttdshilka

Торговый дом "Демидовский" Шилка

Крепежами называют разнообразные детали, используемые для соединения всевозможных конструктивных элементов. Есть огромное количество разных элементов крепежей, обладающих определенными конструктивными особенностями. Благодаря использованию разнообразных материалов для их производства, с их помощью можно решить практически любые задачи. Они подходят для закрепления плинтусов, настилки полов, монтажа дверных либо оконных коробок, устройства подвесных потолков, установки гипсокартона на деревянные либо металлические каркасы, производство винтовых или винтовых, внутренних либо наружных лестниц, и это еще не все области, где можно использовать современные крепежные элементы.
Анкер Анкер – крепежная деталь, предназначенная для соединения конструкций и изделий. А еще так принято называть деталь, которая частично забетонирована в какую-либо конструкцию. Разновидности анкеров: потолочный; забивной; клиновой; рамный; с полукольцом; с кольцом; с гайкой.
Головка болта может иметь форму шестигранника, цилиндра или сферы. Болты позволяют создать соединение при посредством гайки или заранее выполненного отверстия с резьбой в соединяемой детали.
В маркировку гвоздей входят два числа: первое - диаметр стержня, второе - длина стержня в миллиметрах. Шляпка гвоздя бывает как гладкая, так и рифленая. Винтовые, трефовые и рифленые гвозди отличаются наличием на стержне винтообразных, продольных и поперечных бороздок, заусенцев или вмятин. Такие гвозди оказывают большее сопротивление выдергиванию. Винты шурупы - крепежные изделия для деревянных конструкций. Их стержень сужается к концу и выполняет функцию бура. Этот вид крепежа нельзя забивать как гвозди – их закручивают полностью. Перед использованием шурупов небольшого размера сначала посредством шила делается прокол. Большие шурупы легче будет завинтить, если предварительно сделать дрелью отверстие несколько меньшего диаметра. Винты служат для соединения металлических конструкций. Головка винта способствует прижиму соединяемых деталей, а ее форма выбирается такой, чтобы винт легко было закрутить, используя гаечный ключ или отвертку. Головки винтов могут иметь шестигранную, полукруглую или потайную форму. На плоском торце винта имеется фаска для предохранения захода резьбы.
Наиболее широко распространены оцинкованные гайки. Форма гаек бывает шестигранной, круглой с насечкой, квадратной, с выступами для пальцев. Основное назначение гайки –соединение деталей с использованием болта. Разновидности гаек: шестигранная; квадратная; «барашек»; фланцевая с пазом под шплинт в форме колпачка; Т-образная, с вставкой из пластика. Также стоит отметить, что гайки разделяют и по классу прочности в соответствии с теми болтами, с которыми она применяется. Дюбель - Дюбели применяют для крепежа в твердых стеновых основаниях. Крепление дюбеля основано на принципе трения, возникающего за счет распирания крепежной детали при установке с возникновением удерживающей силы. Дюбель способен выносить большие статические нагрузки. При дюбельном монтаже крепеж в процессе вытягивания разрушается. Изготавливается дюбель из полимеров. Их физико-механические свойства способны изменяться очень сильно в зависимости от различных факторов. Это характеристики наполнителя, соотношение компонентов, параметры связующего. К недостаткам полимеров относятся малая теплостойкость, склонность к деформациям под нагрузкой, старение.
Крепление утеплителя, ДВП, деревянных деталей производится саморезами, обладающими крупной резьбой. Имея наконечник в форме сверла, он способен самостоятельно проделывать отверстия в деталях, подлежащих скреплению. Если саморез вкручивается в отверстие, просверленное заранее, используются саморезы, имеющие острый наконечник. Универсальный саморез черного цвета используется для того, чтобы скреплять гипсокартонные листы с жестяными профилями. Универсальный саморез белого цвета используют для крепления стальных, пластмассовых и деревянных материалов. Саморезы – самые широко используемые крепежные изделия для деревянных конструкций. Шайба Шайба делается из стальной ленты холодной прокатки. Она представляет собой круглую пластинку, имеющую внутреннее отверстие, и используется для увеличения прочности болтовых соединений путем подкладывания под головку болта или гайку. Благодаря заклепке увеличивается прижимная поверхность деталей, подлежащих скреплению, что позволяет защитить соединяемые поверхности от деформирования при затягивании гайки. Шпилька Шпилька - крепежное изделие, которое имеет форму цилиндрического стержня, у которого нарезана наружная резьба либо по всей длине либо на концах. Такое соединение используется, если ни один из материалов, участвующих в соединении, не имеет резьбы. Дальше соединение фиксируется посредством гайки, иногда дополняемой шайбой. Применение шпилек в качестве крепежного изделия вредит внешнему виду изделия.
Только у нас самый большой выбор болтов, гаек,  винтов, саморезов, гвоздей,  шурупов, анкерных болтов и многое другое. Приходи и Закрепись основательно!!!!!!!!!
asilakbenz

ASILAK.BY Бензо - Электро - Инструмент

В этой статье мы хотим ознакомить вас с тем, как нарезать резьбу на трубе в домашних условиях. Освоение техники нарезки резьбы позволит вам самостоятельно заниматься ремонтом водопроводных и отопительных сетей, а также любой бытовой техники, включающей в свой состав трубные изделия. Приёмы нарезки резьбы Техника нарезки резьбы на трубных заготовках предполагает применение следующих приёмов: - использование специальных резьбовых гребёнок и резцов; - накатывание резьбы посредством круглых (плоских) плашек; - подготовка резьбового соединения с использованием «классических» метчиков и плашек; - нарезка резьбы с помощью специальных фрез. Таким образом, подготовка резьбовых соединений в домашних условиях возможна лишь при наличии определённых приспособлений и инструмента. В предлагаемой вашему вниманию статье мы подробно рассмотрим метод нарезки резьбы с помощью специального резьбонарезного комплекта (так называемого «клуппа»). Состав инструмента Электромеханический резьбонарезной комплект под названием «клупп» используется совместно с набором радиальных плашек различного диаметра, предназначенных для нарезки резьбы на трубных заготовках любой размерности. Кроме самого приспособления, для нарезки резьбы вам потребуются следующие инструменты и материалы: 1. Метчики для быстрой нарезки внутренней резьбы. 2. Механические тиски, используемые для фиксации трубных заготовок. 3. Шлифовальная машинка, предназначенная для подготовки участков нарезания резьбы. 4. Смазочные масла. Сразу же обращаем ваше внимание на то, что работать с электрической шлифовальной машинкой допускается лишь при наличии перчаток и защитных очков. Порядок нарезки внешней резьбы В первую очередь с помощью шлифовальной машинки срезается часть трубы со старой резьбой или её участок, повреждённый коррозией. Для образования качественного среза, гарантирующего удобство проведения всех последующих операций, сразу после разметки отрезок трубы жёстко фиксируется с помощью газового ключа или зажимается в тиски. Далее на подготавливаемом участке трубы срезается тонкая фаска, что заметно облегчает вращения плашки. Для облегчения её скольжения по резьбе участок нарезки смазывается машинным маслом. Обратите внимание! В процессе нарезки резьбы держатель плашки вращается по часовой стрелке; но после образования нескольких ниток направление его вращения меняется на обратное. Использование этого приёма позволяет освободить рабочую зону от отработанных металлических стружек. Длина резьбового соединения не должна превышать 1-го см, что соответствует стандартному показателю для большинства бытовых трубопроводных сетей. По окончании процедуры нарезки резьбы обработанный участок очищается от металлической стружки, а затем тщательно протирается ветошью или тряпкой. Нарезка внутреннего резьбового соединения Перед тем как нарезать резьбу на трубе в её внутренней полости, вам необходимо будет измерить диаметр трубного отверстия. Исходя из полученных данных, вы сможете выбрать рабочий инструмент (метчик) требуемого размера. Обратите внимание на то, чтобы длина выступающего из стены отрезка трубы была длиннее нарезаемой резьбовой части на несколько миллиметров. После того как вы окончательно определились с требуемым диаметром внутреннего отверстия, следует рассверлить его до размера, удобного для нарезания резьбы. Обратите внимание! В процессе рассверливания нужно внимательно следить за положением вводимой части сверла, которая не должна отклоняться от вертикали. По завершении подготовительных операций в трубное отверстие вводится метчик требуемого диаметра с одновременным вращением его основания по часовой стрелке. Вращение осуществляется с помощью так называемого «воротка», входящего в инструментальный набор. Порядок подготовки внутритрубной резьбы предполагает использование следующего рабочего инструмента: - метчика под обозначением №1, предназначенного для предварительной (черновой) «прогонки» резьбы. Конструкция этого метчика такова, что при его использовании снимается до 70% материала; - метчика под №2, применяемого для окончательной (чистовой) нарезки резьбы. С его помощью срезаются остальные 30% трубного материала. Таким образом, для получения качественной и полноценной резьбы вам сначала придётся «пройтись» по внутренней полости трубы метчиком №1, а затем повторить ту же самую операцию, воспользовавшись метчиком №2. Все указанные работы должны сопровождаться введением в рабочую зону небольших порций машинного масла.
sdelanouna

Сделано V РОССИИ !!!

Высокопроизводительные резьбонарезные станки серии МЗК-95М
Резьбонарезной станок «МЗК-95М» ММЗ-3204 предназначен для нарезания трубной цилиндрической и метрической резьбы на трубах и круглом прокате, а также для удаления грата с внутренней поверхности труб. Резьбонарезной станок полуавтоматический «МЗК — 95 М» — это новинка в модельном ряду резьбонарезных станков серии «МЗК-95…», в которой при проектировании учтены и внедрены все основные пожелания заказчиков, использующих данное оборудование, так же воплощены в жизнь рекомендации специалистов и доработаны узлы отвечающие за регулировку, настройку и наладку резьбы. Основной акцент сделан на простоту в эксплуатации и показатель производительности в работе станка, при всем этом удалось увеличить износостойкость наиболее значимых деталей. Главное же отличие данного вида оборудования от предшественников это то, что резьбонарезной станок оснащен электроприводом подачи заготовки и новой системой циркулирования охлаждающей жидкости. Технические характеристики Таблица № 1 № Наименование Параметры 1 Параметры нарезаемой резьбы: — трубная цилиндрическая, по ГОСТ 6357–81, — диаметр, дюймы (мм) — шаг резьбы, мм. — метрическая по ГОСТ 6357–81, диаметр шаг резьбы, мм. — максимальная длина нарезаемой резьбы. ½"-2"(21−60) 1,8; 2,3 М20 — М60 1,5; 1,75; 2; 2,5 120 мм. 2 Скорость вращения резьбонарезной головки, об/мин. 63,3/95,3 3 Мощность двигателя, В/Гц/Вт 380/50/2120/3150 4 Мощность привода подачи каретки, кВт 0,25 5 Скорость подачи каретки, мм/мин 140 6 Система охлаждения: — емкость бака, л. — производительность насосамаксимальная л/мин. — мощность Эл.двигателя насоса, Вт. — номинальное напряжение постоянного тока, В. 20 20 6060 7 Габаритные размеры ДхШхВ: 1351×678×1132 8 Масса механизма, (кг) 280 Назначение резьбонарезного станка Электромеханический резьбонарезной станок высокой производительности предназначен для нарезания: — трубной цилиндрической резьбы на водогазопроводных трубах ГОСТ 3262–75 диаметром ½''-2'' дюйма (21−60 мм), из углеродистой (черной) и оцинкованной стали любой марки;
— для снятия внутренней фаски и удаления грата (заусенцев) с внутренней поверхности трубы. Резьбонарезной станок оснащен двухскоростным двигателем, что позволяет в процессе нарезания резьбы менять частоту вращения, тем самым изменяя скорость нарезания резьбы на заготовке, оптимизируя процесс для достижения наиболее оптимального сочетания скорости работы станка и качества получаемого изделия. Так же оборудование укомплектовано эффективной системой охлаждения, тисками ударного типа (для прочной фиксации заготовок), гратоснимателем (для снятия внутренней фаски с трубы).
А универсальная резьбонарезная головка (токарного типа) установленная на станке обеспечивает качественное нарезание резьбы, согласно ГОСТ 6357 -81. В комплекте со станком поставляется: — гребенки тангенциального типа для трубной цилиндрической резьбы (11 и 14 ниток); - шаблон для заточки гребенок; - шаблон установки гребенок; Резьбонарезной станок довольно прост в эксплуатации, а короткое время переналадки позволяет быстро работать как при штучном так и при серийном производстве (средняя производительность при максимальной длине нарезаемой резьбы — 600 — 800 заготовок за смену в зависимости от диаметра обрабатываемой резьбы). Получаемые изделия:
55224693096597

Волат - металлоизделия и крепежи

Может быть использовано совместно с такими видами резьбового крепежа как болты или шпильки. Конструкция данного изделия достаточно проста – это кольцо с нарезанной по одному краю фаской. По наружному краю имеются четыре прямоугольных выемки – шлицы, расположенных по отношению друг к другу под углом 90 градусов. На внутренней поверхности цилиндра нарезана метрическая резьба, к изготовлению которой предъявляются особые требования: согласно техническим требованиям, на не должно быть ниток, заусенцев, выступов и прочих дефектов, затрудняющих монтаж крепежных изделий или снижающих его надежность. ⚡Гайки, изготовленные по этому ГОСТу, используются в составе многих механизмов, они применяются в станкостроении, машиностроении, в том числе и тяжелом. Для монтажа используется специальный инструмент – шлицевые ключи, подбираемые по наружному диаметру изделия. Для изготовления применяются марки стали с временным сопротивлением разрыву не менее 410 МПа,обеспечивающие достаточную прочность крепежа и устойчивость его к механическим воздействиям (например ст.35, ст.45, ст.40Х). При наличии агрессивных факторов при эксплуатации в качестве сырья может быть использована жаропрочная или коррозионно-устойчивая сталь. Допускается обработка поверхности шлицевой круглой гайки этого типа защитным покрытием, его состав и толщина слоя должны быть согласованы с заказчиком. При изготовлении нормируются отклонения по таким параметрам, как величина торцевого биения, а также размер погрешности при нарезке резьбы и внешним габаритам. При выборе крепежа значение имеет внутренний и внешний диаметры, высота изделия, они должны соответствовать условиям, в которых производится их эксплуатции. Готовы ответить на любые вопросы! 📍Россия, 198035 г. Санкт-Петербург, ул.Степана Разина, дом 9 📞Тел:+7 (812) 339-45-75 📥E-mail: metiz@volat-spb.ru contacts@volat-spb.ru ⌛График работы: Будние дни с 9.00 – 17.00 Пятница с 9.00 – 16.00 без перерыва на обед
Гайка ГОСТ 8530-90 - купить в Санкт-Петербурге
Гайка ГОСТ 8530-90 - Спецкрепеж и металлоизделия на заказ Санкт-Петербург. Волат. Заказать крепеж в СПб
ВОЛАТ
stanexpert

Мобильные станки для восстановления отверстий

Разбиваются штифтовые соединения, проушины под пальцы, гнезда подшипников и многое другое. Нередко расшатываются и резьбовые соединения. Стандартные методы ремонта — установка выточенных втулок (для резьбовых соединений, ввертышей) или замена детали, у которой повреждено посадочное место. Первый способ не всегда приемлем из-за того, что уменьшается прочность детали, в которую установили втулку. Например, утончается стенка корпуса подшипника. Для шлицевых, шпоночных соединений или соединений на горячую посадку втулка не гарантирует невозможность проворота деталей друг относительно друга. Также и при установке втулок и ввертышей необходима расточка, нужно использовать расточные станки. Да и для изготовления втулок нужен токарный станок, которого по понятным причинам не всегда есть рядом с местом ремонта. Остается только замена. Замена не всегда возможна и оптимальна по нескольким причинам: • необходимой детали нет в наличии. Ее поиски, заказ и доставка занимают время; • замена требует длительного времени для разборки и сборки машины. Возможно, для демонтажа нужны специальные условия и оборудование. К примеру, это турбина или генератор электростанции. Дополнительно после сборки может быть нужна регулировка. Снова затраты и время; • деталь уникальна, ее невозможно приобрести. Ситуация встречается при поломке раритетной, опытной или выпущенной небольшой серией техники; • узел с поврежденным отверстием дорогостоящий. Например, это шасси машины большой грузоподъемности (тот же БелАЗ или МЗКТ) или блок цилиндров мощного судового дизеля. Эти причины ведут к простоям техники и дополнительным расходам. Но их можно избежать. Мобильные расточные расточно-наплавочные станки и комплексы Для решения проблемы существует технология восстановления геометрии с помощью наплавки и расточки. Разбитое отверстие рассверливается или растачивается, на место удаленного и истертого металла наплавляется слой нового, затем расточкой участок ремонта приводится к необходимой геометрии. Но снова возникает проблема. Расточить отверстие даже большого диаметра можно только на стационарном оборудовании. Ручным инструментом такую работу выполнить нельзя из-за небольших диаметров сверл, устанавливаемых в электродрели. Еще при ручной рассверловке невозможно выдержать соосность, инструмент будет постоянно уводить в сторону. Это снова вопросы доставки и демонтажа/монтажа. Пример: вышла из строя проушина цапфы на буровой, далеко в тундре. Снимай, вези за сотни километров по пересеченной местности, после ремонта обратно… Здесь тоже есть выход — это мобильные расточные и расточно-наплавочные комплексы. Как в пословице: «Если гора не идет к Магомету, Магомет идет к горе». Мобильные расточные и расточно-наплавочные комплексы по технологии выполнения работ не отличаются от стационарных агрегатов. Главная особенность в том, что это оборудование легко перемещается. Возможно, это из-за не очень обычного подхода к обработке изделий. Стандартно для обработки деталь закрепляется в станке, здесь, наоборот, станок закрепляется на детали. Отпадает потребность в основаниях и станинах, оборудование становится легким и малогабаритным. Обычный расточной или расточно-наплавочный комплекс можно перевезти даже на легковом автомобиле, в крайнем случае на пикапе. Возможности оборудования Мобильные расточно-наплавочные комплексы способны восстанавливать геометрию отверстий диаметром до 500-600 мм и глубиной более 5 метров. Они работают с изделиями из любых материалов: сталь, чугун, цветные металлы. Кроме восстановления, с помощью станков проводится финишная обработка поверхностей, шлифовка, выборка канавок, нарезание резьбы. Если речь идет только о расточке, без наплавки, то можно работать и с любыми другими материалами при установке соответствующих режущих узлов. Существуют и мощные расточно-наплавочные станки, способные работать с деталями диаметром более 3 метров, но это уже специальная тяжелая техника. Как восстанавливают отверстия Этапов несколько. В зависимости от конкретной ситуации, некоторые из них пропускаются: 1. Сразу поврежденное место осматривается и обмеряется. Определяют необходимый диаметр расточки, чтобы убрать эллипс и другие дефекты (сколы, трещины). Выбирают инструмент и проволоку для наплавки. При необходимости отверстие очищается от посторонних предметов (остатков манжет, обойм, подшипников и т. п.). 2. Устанавливается суппорт. Если это возможно, то с помощью струбцин или зажимных лапок, если нет, он приваривается к детали. В некоторых случаях возможно использование болтового крепежа. По необходимости монтируют дополнительный поддерживающий суппорт с противоположной стороны отверстия. При установке суппорта нужно хотя бы грубо добиться соосности установки инструмента отверстию и не допустить перекоса относительно торца. 3. В суппорт монтируют сам станок с установленной борштангой (например, борштанга ф30 расточка от 35 до 150мм, ОС.СПМ.30 ЦПУ), если нужно, ее удлиняют. 4. Следующий этап самый ответственный. С помощью регулировочных болтов точно центрируют положение станка относительно отверстия. Замеры проводят штихмасом. Если штанга длинная, и установлен дополнительный суппорт, то центрируют и это место крепления. 5. На борштангу устанавливают режущие пластины. Если диаметр отверстия небольшой, то используются фрезы или сверла соответствующего диаметра. 6. Начинается расточка. Подача осуществляется автоматически. Периодически контролируется диаметр штихмасом. В большинстве случаев все делается в несколько проходов, с регулировкой установки режущих пластин или заменой фрез и сверл. 7. После того как отверстие расточено, устанавливают наплавочную штангу. На нее монтируют горелку для наплавки (например, ф25 СБ, СПМ-12.001, подбор зависит от конкретной ситуации), подключают сварочный аппарат, подают газ и проволоку. 8. Проводится наплавка. Горелка подводится к поверхности на расстояние, необходимое для зажигания дуги. Подается ток (плюс — на электрод, которым является проволока, минус — на деталь). Расплавленный металл сварочной проволоки переносится на прогретую от воздействия дуги поверхность детали и соединяется ее с материалом. Для избегания окисления металла одновременно открывается газ, который защищает зону плавки от атмосферного кислорода. И сразу же начинается движение горелки по спирали, обеспечивая равномерное нанесение металла и защиту от перегрева восстанавливаемой детали. Все происходит в автоматическом режиме, без обстановок, чтобы избежать стыков, прожогов и наплывов. За один проход наращивается менее миллиметра материала, поэтому делается несколько проходов (слоев). Замечание: Существуют установки, в которых регулирование скорости движения проводится вручную оператором. Но они малоэффективны и требуют хорошего опыта, знаний и навыка управляющего комплексом специалиста. Наплавка, естественно, не дает точный необходимый диаметр отверстия. Кроме того, внутренняя поверхность после процесса неровная, покрыта окислами и небольшим количеством шлака (хотя используется инертный газ, они в небольших количествах все же образуются). 9. Проводится окончательная расточка. Перед ее началом дожидаются окончательного остывания металла. Так же, как и при начальной обработке, ставится борштанга с режущим инструментом, и контролируется диаметр. Замеры при этой операции делают более тщательно. 10. Проводят финишную обработку поверхности. Это чистовое фрезерование и по необходимости шлифовка. 11. На борштангу с помощью креплений монтируют резец, торцуют отверстие. Если нужно, выбирают фаски, канавки под стопоры и манжеты (сальники). 12. При восстановлении отверстий под резьбовые соединения ставят метчик и нарезают резьбу. Нарезка резьбы тоже может проводиться автоматически. Финишная обработка поверхностей в этом случае не нужна и не проводится. 13. Снова замеряют геометрию и размеры восстановленного места. 14. По окончании работ снимают станок из суппортов. Демонтируют их. Если для крепления комплекса применялась сварка, то места установки зачищают. Следует отметить, что во многих случаях возможно восстановление сразу двух отверстий без демонтажа станка, если они расположены соосно. Например, проушины для крепления навесного оборудования на трактор (ковш, бульдозерный отвал и т. п.). Даже если диаметры разные, то без демонтажа станка легко заменить или отрегулировать режущие инструменты. Также иногда можно обойтись без наплавки. Тогда достаточно только расточного станка. Наплавка не нужна, если есть возможность установить болт, палец или штифт большего диаметра. Тогда диаметр расточки подбирают под них. Еще один нюанс. Если наплавка все-таки проводится, то диаметр расточки отверстия подбирают не только с учетом удаления эллипсности и дефектов. Он должен быть несколько больше, на толщину наплавляемого слоя, 1- 3 миллиметра. Достоинства восстановления с помощью комплексов расточки и наплавки Мы уже говорили, что это экономия денег и времени. Перечислим еще плюсы: 1. Наплавленный слой не хуже основного материала восстановленной детали. При правильном подборе проволоки можно увеличить прочность и твердость поверхности, устойчивость к истиранию, придать антифрикционные свойства или, наоборот, улучшить плотность посадки устанавливаемой в отверстие детали. 2. Ремонт можно проводить в полевых условиях. Если рядом нет источника электроэнергии, можно для питания станка подключить переносной дизельный (бензиновый) генератор, потребляемая оборудованием мощность невелика. 3. Минимальны затраты материалов на ремонт. Расходуются только сварочная проволока и инертный газ. Отметим, что обычная проволока, которая применяется для сварки, для наплавки непригодна, используют специально подобранные марки в зависимости от материала реставрируемой детали и требуемых характеристик поверхности отверстия. 4. Можно проводить реставрацию в самых труднодоступных местах. Например, в перегородке во внутренней полости корпусов, где невозможно добраться обычным инструментом и установить втулку. 5. Для выполнения работ не нужно большого количества персонала. Одного-двух человек достаточно почти во всех случаях. Устройство станков и комплексов для наплавки Мы уже рассмотрели процесс выполнения работ, теперь уделим внимание устройству оборудования. Его главные узлы: • корпус, в котором смонтирован электродвигатель с механизмом передач для передачи вращения на шпиндель, привода продольного перемещения и регулирования скорости. Он представляет собой каретку, устанавливаемую на направляющие; • приводы перемещения каретки по направляющим; • шпиндель для фиксации штанг и передачи им вращения. В расточно-наплавочных комплексах, кроме фиксации сварочной штанги, ее крепление предусматривает возможность подачи при вращении электрического тока к горелкам, сварочной проволоки и газа; • направляющие, по которым перемещается каретка и рама, связывающая их; • суппорт, в котором закрепляются направляющие с рамой. Суппорт имеет приспособления для центровки штанг относительно отверстия. Дополнительно в нем предусмотрен опорный подшипник для поддержки штанг. Для монтажа суппорта на детали на него устанавливаются струбцины или лапки; • поддерживающий суппорт. По конструкции и узлам для крепления он аналогичен главному, но не имеет мест для крепления направляющих. Используется при большой глубине обрабатываемых отверстий и когда есть возможность для его закрепления на детали; • борштанга. Представляет собой шток, на котором устроены крепления для режущих пластин, фрез, сверл и резцов. Крепеж сделан таким образом, что положение рабочего инструмента можно регулировать, изменяя диаметр расточки. Для обработки глубоких отверстий борштанга может быть составной, из двух и более частей, между собой они соединяются втулкой соответствующего диаметра (например, втулка соединительная борштанги ф20мм, ОС-19-00.033 СБ ХО); • наплавочная штанга. Тоже шток, но он предназначен для крепления и регулировки сварочных горелок, передачи им движения. Внутри его проходят каналы для подачи газа и проволоки. Узел крепления к суппорту конструируется таким образом, чтобы была возможна беспрерывная подача материалов для наплавки при вращении. Как и борштанга, может быть составным из нескольких частей и тоже соединяться втулкой; • сварочный полуавтомат. Используется только в расточно-наплавочных станках (понятно, он нужен для наплавки). Идентичен обычному агрегату для полуавтоматической сварки. Для некоторых моделей комплексов даже не поставляется в комплекте. По устройству обычно инверторного типа (сетевое напряжение выпрямляется, преобразуется в высокую частоту, понижается до нужного значения и снова выпрямляется). Если используется нештатный аппарат, то необходимо, чтобы он мог подключаться к автоматике станка своей схемой управления для регулировки тока, включения и выключения. Может быть смонтированным на корпусе установки, а может размещаться рядом и соединяться рукавом и кабелями; • устройство подачи проволоки (обычно входит в состав сварочного автомата, но иногда дополнительный механизм монтируется на каретке); • баллоны с инертным газом (чаще всего смесью аргона и углекислоты); • понижающие редукторы для подачи газы из баллонов на сварочный автомат; • устройство управления. Контролирует работу комплекса, положения рабочих органов (по сигналам датчиков), задает программу обработки в зависимости от материалов, размеров и требуемого результата. По необходимости автоматику можно отключить и всеми процессами управлять вручную; • пульт управления. С его помощью задается необходимый режим расточки или наплавки. Может находиться на каретке, но в большинстве станков он выносной. Так удобнее, потому что в процессе работы каретка постоянно перемещается при подаче; • датчики для контроля положения рабочих узлов; • линии связи с приводами движения каретки, вращения штанг и сварочным автоматом, датчиками; • естественно, в устройство расточно-наплавочных станков входят рабочие органы. Это режущие пластины, фрезы, резцы и горелки для наплавки. Расходные материалы приобрести несложно, они такие же, как и используемые на любом другом металлообрабатывающем оборудовании. К примеру, широкий ассортимент предлагает интернет-магазин nashi-stanki.ru; • еще один элемент конструкции — соединительные элементы: кабели для подключения, шланги для подачи газа и рукава для сварочной проволоки. Стоит отметить, что встречается и другая конструкция станков. В них отсутствуют направляющие и каретка. Корпус с приводами крепится прямо к суппорту, а перемещаются только штанги. В этом варианте усложнена подача тока и газа к горелкам, хотя сама конструкция получается немного компактнее и легче. Обычно такие станки выпускаются только как расточные, без возможности наплавки, хотя есть исключения. Надеюсь, мы подробно разобрали тему мобильных расточных и расточно-наплавочных комплексов и технологию выполнения работ ими. Это современное, экономящее время и деньги оборудование, получающее все большее распространение.
stroimdom31

Строительство домов Проекты домов Белгород

В этом мастер-классе мы подробно расскажем, как всего за несколько часов с помощью простейшего инструмента сделать деревянную лестницу для хозяйственных нужд: добротную, надежную и с достаточно эстетичным внешним видом. Для такой лесенки потребуются два бруса 60х40 мм, которые пойдут на две тетивы. Длину выбирайте для себя, в данном случае это 3,6 м. На перекладины пойдет брус меньшего размера — 50х35 мм. Чтобы определить количество ступенек, разделите длину лестницы на участки, равные высоте от пола до ступни, когда нога согнута в колене. В приведенном варианте это 11 ступенек через каждые 30 см. Для работы потребуется ножовка, молоток, монтировка, небольшой топорик — лучше плотницкий, с обухом в виде молотка. Из электроинструмента — дрель, ленточная шлифмашина, рубанок и лобзик (вместо ножовки). В качестве основного крепежа можно использовать гвозди, но саморезы будут надежнее. Черные каленые не подходят, они могут лопнуть при нагрузке, поэтому покупайте обычные стальные с анодированным покрытием и головкой под потай. Деревянная лестница для дачи своими руками Чтобы лестница была более прочной, а верхняя грань ступеньки при наклоне — горизонтальной, на короткой грани тетивы нужно сделать зарубки. Вначале разметьте по длине бруска метки в местах установки ступенек, отступите от них ширину перекладин — 50 мм, и нанесите вторую метку, прочертив края зарубок под угольник. Перенесите метки на боковые грани с обеих сторон, на нижней отметьте глубину зарубки — 15–20 мм, и сделайте пропил на эту глубину. Соедините метки между собой косой чертой. Установите топорик острием на верхней метке и, постукивая по обуху молотком, сколите древесину. Используя топор как рубанок, подровняйте полученный скос зарубки. Сделайте зарубки на обеих тетивах, чтобы ускорить процесс — сбейте их между собой гвоздями. Бруски на тетивы нужно немного осветлить, обработав грани шлифмашинкой. Особое внимание уделите зарубкам, тщательно отшлифуйте скос. Покрасьте внутреннюю поверхность зарубок и отложите их на время. Дальше дело за ступеньками. Вначале поработайте немного рубанком, чтобы снять на каждом бруске вот такую аккуратную фаску: Для дальнейшей работы со ступеньками потребуется сделать один торец базовым. Начертите на одном из торцов метки под угольник. Отпилите неровные края и обработайте торец шлифмашинкой, для красоты можно снять небольшую фаску. Аналогично тетивам немного осветлите дерево и сделайте поверхность гладкой. Теперь необходимо изготовить верхнюю и нижнюю перекладины. Чтобы визуально быстро отличать верх и низ лестницы, ее делают с небольшим сужением, поэтому верхняя перекладина немного короче нижней. Ширину лестницы выбирайте, которая удобна, в приведенном варианте это 65 см внизу и 55 см вверху. Отметьте длину, используя рулетку. И проведите линию разреза под угольник. Отрежьте излишки бруска. И обработайте шлифмашинкой торцы. Проведите линию под угольник, отступив от каждого края на половину толщины тетивы — 20 мм. Отметьте центр этой линии, получится вот такая разметка: На перекрестии просверлите сквозное отверстие, чтобы сквозь него свободно проходила резьба самореза. Сделайте небольшую зенковку сверлом покрупнее. Установите верхнюю и нижнюю перекладину в зарубки и выровняйте лестницу, чтобы торцы ступенек были заподлицо с боковыми гранями тетив. Измерьте диаметр стержня резьбы и подберите сверло на 0,2–0,3 мм меньше. В данном случае диаметр стержня составил 2,8 мм, поэтому в дрель было установлено сверло 2,5 мм. Сквозь отверстие в ступеньках нанесите метки на скос зарубок, сохраняя положение и направление сверла. Затем уберите перекладины и просверлите отверстие на 2/3 глубины. Засверливать отверстия под саморез нужно, чтобы он не расколол дерево, иначе вся работа насмарку. Покрасьте края ступенек с тыльной стороны в тех местах, где они примыкают к тетиве. Потом верните ступеньки на место и закрутите саморезы. Теперь лестница имеет нужные размеры, остается только прикрутить недостающие ступеньки. Выложите бруски в зарубки и выставьте базовые торцы заподлицо с боковыми гранями тетив. Отметьте на перекладинах нужную длину по противоположной тетиве. Подготавливайте и устанавливайте ступеньки как первые две: чертите линии реза под угольник, обрезайте лишнее и обработайте торцы шлифмашинкой. Размечайте края для сверления и делайте отверстия с зенковкой. Затем подкрашивайте края и устанавливайте ступеньки на место, предварительно засверлив тетиву маленьким сверлом. Настало время покраски. Особых секретов здесь нет, но если хотите чтобы краска не забила шлицы в головке, выкрутите саморезы на 3–4 оборота и закрутите их после покраски. Если после покраски в некоторых местах просвечивается дерево, нужно нанести второй слой. Алкидная краска полностью твердеет за 30 часов, по их истечении лестницей можно пользоваться. #лестница
masternavsir

Мастерская Добрый Столяр

В этой статье рассматриваются основные виды резьбы и инструменты для её выполнения. В качестве практической части приведён пример нарезания трубной резьбы. Резьбовые соединения являются наиболее распространённым способом монтажа различных конструкций и деталей механизмов. Им свойственны такие достоинства, как надёжность, универсальность, возможность выдерживать большую нагрузку, многократность использования, лёгкость при изготовлении. Резьба представляет собой спираль, выполненную на цилиндрической поверхности. Основные элементы метрической резьбы показаны на картинке ниже. Классификация резьбы При разделении резьб на различные виды учитываются следующие параметры: Место расположения: внутренняя и внешняя. Направление вращения: правая и левая. Форма профиля: прямоугольная, треугольная, круглая, трапециевидная. Характер поверхности: коническая и цилиндрическая. Назначение: крепёжная, ходовая, специальная и другие. Количество заходов: одно- или многозаходная. Метрическая резьба имеет профиль равностороннего треугольника, соответственно угол её профиля составляет 60°. Данный тип является самым используемым при выполнении крепёжных соединений. Может быть с крупным и мелким шагом при диаметрах 1–68 мм, а более 68 мм — только с мелким шагом. Для её условного обозначения применяются миллиметры: М12х1 — метрическая резьба с номинальным (внешним) диаметром 12 мм и шагом 1мм. М16LHх0,5 — резьба метрическая диаметром 16 мм, левая, шаг — 0,5 мм. М8 — резьба с крупным шагом диаметром 8 мм. В узлах, требующих фиксации и герметичности без дополнительных элементов, используется коническая метрическая резьба (МК). Дюймовая резьба тоже обладает треугольным профилем, но с вершиной в 55°. Числовое значение (2") говорит об условном просвете в трубе, а не о действительном диаметре трубы. Под шагом дюймовой резьбы принято считать число витков, расположенных на одном дюйме. Распространена в зарубежных странах, в России применяется для ремонта оборудования, в новых разработках не используется. Дюймовый профиль также имеет трубная цилиндрическая резьба, которая применяется для соединения фитингов, муфт, труб и других элементов водопроводов размером до 6 дюймов. Пример условного обозначения: G¼-B — резьба цилиндрическая трубная, условный проход (внутренний диаметр трубы) ¼ дюйма, B — класс точности. У трапецеидальной резьбы (Tr) профиль имеет форму трапеции, обрезанной из треугольника с вершиной в 30°. Встречается многозаходные разновидности, применяется в конструкциях возвратно-поступательных механизмов и винтах, подвергающихся тяжёлой нагрузке. Упорная резьба — профиль в виде трапеции с разными сторонами, используется в прессах, домкратах и других устройствах, испытывающих одностороннюю нагрузку. Обозначение: S70х8 — однозаходная, диаметр 70 мм, шаг 8 мм. Квадратная (другими словами — прямоугольная) резьба не стандартизирована, исполняется по размерам, необходимым в конкретном случае, встречается на ходовых винтах. Круглая резьба — хорошо выдерживает нагрузки, имеет значительный срок службы даже в загрязнённых условиях. Поэтому применяется в вентилях или шпинделях — обозначается Rd, а также в различных санитарно-технических устройствах — Кр12х2,54. Инструменты для нарезания резьбы Внутренняя резьба выполняется метчиком — винтом с продольными режущими кромками. Состоит из хвостовика для закрепления в воротке и рабочей части, осуществляющей нарезание резьбы. Условно подразделяются на два типа: ручные (слесарные) и машинные. Слесарный набор для выполнения метрической резьбы комплектуется в зависимости от размера резьбы: одним метчиком (8–18 мм); двумя (6–24 мм) — черновым и чистовым; тремя метчиками (2–52 мм) — черновым, средним, чистовым. Маркировка изделий наносится на хвостовике, где отображается размер резьбы (М10) и одна риска, если это черновой метчик, две — для углубления резьбы, три или без них — чистовой метчик. Иногда встречается обозначение цифрами 1, 2, 3. Конструкция комбинированных метчиков представляет собой два участка с разной величиной режущих кромок, что позволяет экономить время. Режущая часть метчика может быть исполнена в форме конуса для сквозных или в виде цилиндра для глухих отверстий. Перед нарезанием внутренней резьбы сверлится отверстие меньшего диаметра, значение которого находится в специальных таблицах. В процессе работы метчик держится строго перпендикулярно, в рабочую зону добавляется смазка. Через каждые 4–5 витков следует выкручивать метчик и удалять стружку, что удобно делать специальным ёршиком. Наружная резьба выполняется в промышленных масштабах на токарных станках резцами или резьбонакатными устройствами, при разовых потребностях используют плашки: Цельные круглые — обеспечивают высокое качество, для работы закрепляются в держателе и фиксируются стопорными винтами. Разрезные — состоят из двух половинок, поэтому имеют меньшую жесткость, применяются для нетребовательных соединений. Раздвижные — используются в клуппах, позволяющих изготавливать трубную резьбу различного размера. Внешне плашка напоминает гайку с расположенными внутри режущими гранями и отверстиями для отвода стружки. Существуют плашки для изготовления резьбовых соединений разных систем измерения: дюймовой или метрической, несовместимых друг с другом. Диаметр обрабатываемого стержня должен быть такой же, как и наружный размер плашки. Для большей точности используются парные инструменты, исполняемые ими размеры резьбы отличаются на полмиллиметра. Для выполнения трубной резьбы выпускаются клуппы разных конструкций. В корпусе этих устройств размещаются подвижные режущие плашки, которые поворотом план-шайб устанавливаются на нужный диаметр резьбы. Инструменты комплектуются двумя наборами плашек для труб диаметром 15, 20 мм и 25, 32, 38, 50 мм. В стеснённых местах используется трещоточный клупп с храповым механизмом. Практический пример нарезания трубной резьбы В работе использовались: Плашка ¾ дюйма. Трубные тиски. Болгарка. Напильник. Плашкодержатель. Масло машинное. Труба из нержавеющей стали. Порядок действий: 1. Обрабатываемый конец трубы зажимается в тисках, болгаркой подравнивается срез — он должен быть ровный. Напильником выполняется заход (снимается фаска). 2. На трубу надевается резьбонарезной инструмент, который благодаря своей направляющей втулке, сразу встаёт перпендикулярно к трубе. Начинаем, одновременно прижимая, вращать его по часовой стрелке — плашка должна «зацепиться». Делаем примерно два оборота, откручиваем немного назад, чтобы сломалась стружка и добавляем масла. Нарезаем ещё 2–3 оборота — опять сдаём назад. 3. Выполняем резьбу нужной длины, в данном случае порядка 18 мм достаточно для наворачивания муфты. 4. Далее скручиваем плашкодержатель и очищаем резьбовую поверхность от опилок, всё — работа закончена в течение получаса. Разобравшись в том, какие бывают резьбы и как они выполняются, можно будет без особого труда самостоятельно заменить шпильку или болт, отремонтировать мебель, нарезать трубы для дачи и многое другое.
  • 1
  • Класс
dliadoma

Поделки для дома и дачи- все своими руками

Предлагаю вашему вниманию одну из типовых конструкций для сухого пара и дополним её вынесенной топкой, удобным зольником и дополнительным теплообменником. Конструкционная сталь демонстрирует образцовую прочность и твёрдость при нормальных температурах, но не в дровяной печи при нагреве свыше 400 °С. Все процессы, химические и физические, в нагретой стали ускоряются тысячекратно: образование окалины, выгорание углерода, температурная усталость и линейные деформации. Итог — подобрать жаростойкую сталь для зоны высоких температур не так просто. Существует два пути решения проблемы: наращивание толщины металла свыше 12–14 мм для повышения срока службы печи или использование стали с высоким (более 18%) содержанием хрома. Последнее часто затруднительно из-за необходимости владения сваркой типа MIG/MAG или TIG, чтобы соединять детали, а также по причине малой доступности специального металлопроката. Но если возможность есть, выбирайте для топки жаропрочную AISI-310S (её аналог 20Х23Н18) в отожжённых листах толщиной 6–8 мм. MIG/MAG сварка Есть другое, достаточно эффективное решение, помогающее сократить коррозионный износ — охлаждение нижней части топки водяным контуром или воздушной конвекцией. Теплообменники, включенные в конструкцию топки, должны изготавливаться из такой же стали. Все остальные элементы: горловину, дымоход и корпус, допускается сваривать из конструкционной углеродистой стали обычными электродами с рутиловым покрытием. А вот с топкой всё сложнее: сваривать детали следует неплавящимся электродом с использованием флюсовой присадки, содержащей серу и титан в промежуточном виде. Предварительно проведите пару экспериментальных свариваний на обрезках той же толщины, чтобы установить минимально необходимый для сварки ток. Сварочная ванна защищается аргоном при подаче около 7 м3/ч. При отсутствии специальных типов дуговой сварки можно провести сваривание деталей обычной MMA, используя электроды ОК-67.13(15). Распускаем листы: чертежи и размеры деталей смотрите на картинках прикрепленных к этой записи в сообществе Построим свой дом. Сперва определимся с размерами топки. Камера шире 300 мм будет слишком просторной для концентрации температурного очага свыше 450 °С, а без этого сгорание пиролизных газов (и КПД каменки) будет меньше ожидаемого. Длина топки должна быть достаточной для укладки поленьев свыше 300 мм, итого — около 750–800 мм. Высота топки должна соответствовать пламени дров — не менее 650 мм. Также от высоты зависит объём закладки топлива, исходите из расчёта 1,3–1,5 кг сухих дров на 1 м3 помещения парилки. Исходя из этого, вырезаем четыре прямоугольника: 650х800 мм — две боковые стенки; 300х500 мм — крышка топки; 300х650 мм — передняя и задняя стенки. 290х400 мм — внутренняя перегородка. Также потребуются две прямоугольные планки 50х580 мм и дюжина косынок в форме равнобедренного прямоугольного треугольника с катетом 50 мм. Следующий вопрос — охлаждение топки. Если планируется воздушная конвекция — наваривайте на заднюю и боковые стенки вертикальные рёбра шириной 45 мм и длиной по высоте топки через каждые 80 мм, итого 24 штуки. Водяное охлаждение позволяет использовать более тонкую сталь (4–5 мм), но теплообменник нужно включать в систему отопления или подготовки воды с общей теплоёмкостью не менее 65 л для тёплого пола и 150 л для бака. Теплообменник изготавливается сварным коробом толщиной до 70 мм по задней и боковым стенкам топки. Понадобится: Две боковые стенки — 350х880 мм. Задняя стенка — 350х440 мм. Полоса 70х885 мм (4 шт.), 70х360 мм (2 шт.) и 70х300 мм (2 шт.). Кроме этого, понадобится около трёх метров угловой стали 50х50 мм, до четырёх метров 75х75 мм и до 0,5 м2 листовой углеродистой стали толщиной 3,5–4,5 мм. При нарезке деталей снимайте с обеих сторон фаску шириной в треть толщины металла. На боковых стенках отмечаем 50 мм от низа, по этой линии нужно выставить перпендикулярно и прихватить планки шириной 50 мм, затем снизу с дистанцией в 100–150 мм установить и приварить треугольные косынки, по шесть на каждую стенку. На полученные полки уложите 2–3 колосника шириной 300 мм, а оставшуюся щель у задней стенки накройте листом нержавейки. Далее переверните стенки на верхний край и отметьте 300 мм от задней их части. Установите и прихватите перегородку, проверьте перпендикулярность внутренних углов, диагонали стенок и обварите два вертикальных шва полностью. При сваривании деталей топки закладывайте сперва корневой шов с внутренней стороны, а затем накрывайте его двумя защитными слоями изнутри и снаружи без глубокого провара. Установите и приварите переднюю стенку сплошным швом, а в задней предварительно вырежьте круглое отверстие диаметром 110 мм с отступом в 110 мм вниз от верхнего края. В отверстие вварите гильзу из чёрной трубы, если сварка невозможна, установите фланцевое соединение или скрутите в трубу полосу нержавейки. В завершение сборки вокруг топки сваривается бак или рёбра воздушного охлаждения. Не забывайте врезать в диаметрально противоположных точках водяного теплообменника два отрезка нержавеющей трубки 25 мм с 4–5 витками трубной резьбы. Топка устанавливается на рамку, сваренную из 50-го уголка полками вовнутрь. Внутренний периметр должен точно соответствовать размерам донной части топки. Рамка стоит на ножках с образованием свободного просвета в 200 мм. Если вы не планируете обкладывать каменку кирпичом, обшейте дно, заднюю и боковые стенки основания тонкой листовой сталью. Основание печи-каменки Такая же рамка, но полками наружу и из 75-ой угловой стали сваривается точно по верхнему обхвату топки. Ближе к задней части добавьте ещё одну перемычку, чтобы внутренняя сторона полки уголка плотно прилегала к перегородке, образуя квадратную ячейку 300х300 мм. В этот проём вставляется бак, размерами 250х250 и высотой 500 мм. Изготавливайте его из листовой стали толщиной около 4 мм, в 100 мм от верхнего края по внешней стороне добавьте пояс из угловой стали, которым бак будет опираться на рамку. Полученная конструкция устанавливается поверх топки, обваривается по периметру стальными бортами высотой около 150–200 мм и заполняется камнями. Бак служит для подогрева воды, а остальная поверхность каменки «догоняет» пар до нужной температуры. Будет хорошим решением протянуть со дна бака на дно каменки пару трубок на 3/4 дюйма с частыми 6 мм отверстиями в стенках. Сам бак при этом нужно накрыть крышкой, оставив в центре трубку — дозатор воды. Кожух или обкладка Если вы используете воздушную конвекцию, будет правильно обернуть печь в кожух из тонкой листовой стали. Закрепить её можно к рамке из 75-го уголка, а затем повторить крепление в нижней части, предварительно наварив на топку несколько «язычков» с отверстиями и резьбой. При водяном охлаждении кожух также уместен, но лучше обложить каменку декоративным кирпичом или песчаником. Кладка, как и кожух, выводится заподлицо с бортами каменки или немного ниже. После сборки печи разметьте и вырежьте на передней стенке проём, размерами под имеющуюся топочную дверцу. По этим же размерам из обрезков нержавейки сварите манжет глубиной не менее 170 мм или в толщину перегородки, если выносите дверцу в предбанник. Печь из металла для бани своими руками Зольник в такой печке — обычный ящик шириной 250 мм, высотой в 200 мм и в полную длину топки. В передней части стенка должна быть шире ящика на 50 мм в обе стороны и на 100 мм вверх. Печь из металла для бани своими руками Дымоход можно тянуть сэндвич-трубой или обычным стальным каналом. На гильзу в задней стенке надеваем и уплотняем стеклошнуром поворотное колено, затем конопатим этим же шнуром уголки основания и каменки, не забываем про перегородку внутри топки. После закладки камней печь готова к работе, но рекомендуется перед установкой растопить её на улице, чтобы прокалить и выжечь остатки заводской прокатной смазки.
Круглый мангал с рисунком от Мелиссы Крисп (Melissa Crisp)
Круглый мангал с рисунком очарует любого. Ведь смотреть на огонь можно сколько угодно, а на сюжет в чаше с огнем еще и романтично.
Строительство дачи. Сад. Огород
sibstrop

Сибстроп - Металлообработка и металлоизделия

0, предназначенные для крепления и фиксации строительных конструкций или оборудования. Настоящий стандарт соответствует ГОСТ 25347 и ГОСТ 25348 в части, касающейся предельных отклонений размеров, и ГОСТ 8724 и ГОСТ 24705 в части, касающейся основных размеров, диаметров и шагов метрической резьбы. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты: ГОСТ 2590— 2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент ГОСТ 2789— 73 Ш ероховатость поверхности. Параметры и арактеристики ГОСТ 3212— 92 Комплекты мобильные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски раз­ меров ГОСТ 5264— 80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры ГОСТ 5915— 70 Гайки шестигранные класса точности В. Конструкция и размеры ГОСТ 6636— 69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры ГОСТ 8724— 2002 (И СО 261— 98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги ГОСТ 10549— 80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски ГОСТ 10605— 94 (И СО 4032— 86) Гайки шестигранные с диаметром резьбы свыше 48 мм класса точности В. Технические условия ГОСТ 10704— 91 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент ГОСТ 11371— 78 Шайбы. Технические условия ГОСТ 16093— 2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посад­ки с зазором ГОСТ 24379.0— 80 Болты фундаментные. Общ ие технические условия ГОСТ 24705— 2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные раз­меры ГОСТ 25347— 82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки ГОСТ 25348— 82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм 3 Термины и определения В настоящем стандарте применены следующие термины с соо тветствующими определениями: 3.1 шпилька: Стержень фундаментного болта. 3.2 анкерная арматура: Конструктивный элемент, удерживающий шпильку в фундаменте . 3.3 анкерная плита: Деталь анкерной арматуры . 3.4 втулка: Деаль цилиндрической формы с отверстием , входящая в соста в сварной анкерной плиты. 3.5 опорная плита: Основание колонны в виде пластины , непосредствен- н о соприкасающейся с фундаментом . 3.6 цанга разжимная: Конструктивная деталь, позволяющая увеличивать сцепление шпильки с фундаментом при затяжке гайки фундаментного болта. 3.7 муфта: Соединительная деталь с внутренней резьбой, предназначенная для стыковки частей шпилек фундаментного болта. 3.8 труба: Деталь анкерной арматуры съемных фундаментн ы х болтов. 3.9 шайба: Крепежное изделие с отверстием , устанавливаемое под гайку. 3.10 гайка: Крепежное изделие с внутренней резьбой. Болт фундаментный #11М24х620ГОСТ24379 Комплектация: Шпилька: d24 мм L=620 мм. М24 Lр=110 мм - 1 шт. Гайка М24 ГОСТ5915-70- 2шт, Шайба ГОСТ11371-78 - 1шт.
Показать еще
eximol

Eximol

Резьба по дереву — русский традиционный способ украшения деревянных строений. Он придает визуальную легкость, эстетическую привлекательность и оригинальность сооружениям. В строительстве из дерева традиционно применяется не так много резных элементов, но каждый из них отличается удивительной неповторимостью. В первую очередь деревянной резьбой можно украсить опорные столбы и оконные проёмы. Столб с резьбой становится не просто декоративным, но и менее громоздким. Это помогает резным беседкам обрести композиционную завершённость. Для украшения столбов подходит плоскостная резьба с геометрическим или растительным орнаментом. Иногда рельефной или объёмной резьбой украшают коньки крыши беседок. Непосредственно над входом, на фронтоне, может быть выполнено резное панно, подчёркивающее неповторимость экстерьера. Но самый распространённый вид резьбы — это сквозная. Выполняется она на карнизах, подкосах, а также на бордюре по низу беседки. Сквозная резьба придаёт строению особую воздушность. Когда ажурный рисунок освещает солнце, он отбрасывает лёгкие кружевные тени. А при меняющейся в течение дня освещённости и различной погоде изменяет и рисунок теней. А так же весь внешний вид строения. Сквозную резьбу можно выполнять несколькими ярусами. Когда резные доски частично накладываются одна на другую. Это только усилит общее ощущение воздушности. Подбор образца и выполнение работы Резные беседки могут быть украшены самыми разнообразными узорами. Их можно нарисовать самостоятельно, или выбрать в качестве образца открытку или фотографию в журнале. Причём, необязательно иметь эскиз в натуральную величину. Можно воспользоваться изображением любого размера, просто увеличив, или уменьшив его. Сделать это несложно. Сначала рисунок с образцом орнамента расчерчивают сеткой с квадратными ячейками. На другом листе рисуют сетку с квадратами большего размера. Насколько размер квадратов новой сетки будет больше, чем квадрат сетки на образце, настолько и новый рисунок окажется больше исходного. С каждого квадрата образца нужно перенести элементы рисунка в квадраты новой сетки, и увеличенная копия готова. Сквозная резьба несложна в исполнении. На точно размеченной неподвижно закреплённой заготовке высверливают отверстия по контуру орнамента, чтобы вставить туда полотно пилы. Затем по всему контуру рисунка производят опиловку. Сложный инструмент для такого вида работ не требуется, чаще всего можно обойтись только электролобзиком. После выполнения резьбы нужно зачистить все поверхности, включая труднодоступные — изнутри прорезей, и снять фаску с помощью стамески. Некоторые рисунки простой формы запиливаются ножовкой, а затем скалываются стамесками разных форм. После окончания работ декоративные резные элементы обрабатываются защитными составами на масляной или лаковой основе. Подбор материалов для резного декора Резные сквозные детали выполняются из очень хорошо просушенных досок толщиной от 10 до 25 мм. Резьбу по сырой древесине выполнять легче. Но при дальнейшем высыхании в ней будут образовываться трещины, что испортит орнамент. Тут не подойдет любой подручный материал! Придется выбирать. Самый подходящий стройматериал для деревянного декора беседки — древесина липы в возрасте примерно 70 лет. А также тополя, в возрасте 50 лет. Можно резать из яблони, ореха и каштана, но работа с этом материалом более трудоёмка. Нередко используется древесина хвойных пород. Доски, предназначенные для резьбы, не должны иметь сучков и других дефектов, тогда узор не будет скалываться. Часто в качестве материала для декоративных резных элементов беседки применяют влагостойкую фанеру, или дерево-композит. Три четверти состава этого материала составляет измельчённая древесина. Декор из него не трескается и не деформируется, не боится ни атмосферных осадков, ни солнечных лучей.
52398919254238

Метизы • Нижний Тагил • Дом Крепежа

Она представляет собой деталь с внутренней метрической или дюймовой резьбой, наиболее распространена форма шестигранника, что позволяет фиксировать ее гаечным ключом. Используется она всегда в комплекте с другим видом резьбового крепежа: винтом, болтом, шпилькой, может быть дополнена шайбой. Существует несколько разновидностей этого вида крепежа: гайка корончатая, низкая, шестигранная, квадратная, с фланцем, под барашек – перечислять можно долго. Для производства гайки используются легированные, углеродистые и нержавеющие стали, а также сплавы цветных металлов.Виды гайкиГайка имеет широкое применение во всех отраслях промышленности, существуют как универсальные ее разновидности, так и узкоспециальные, применяющиеся только в определенных типах соединений или сферах производства. Ниже описаны основные, наиболее часто встречающиеся виды гаек и их назначение.Гайка шестиграннаяЭтот тип встречается и востребован чаще всего, она представляет собой шестигранник, часто с фаской по краю, для того, чтоб закрутить ее, используются разные типы гаечных ключей, в зависимости от места, где располагается крепеж. Сфера применения широка, встречается повсеместно.Гайка корончатаяПредставляет собой обычную шестигранную гайку, на одном из торцов которой вырезаны несколько пазов, количество их четное, глубина небольшая. Такая конфигурация делает ее отдаленно похожей на корону, оттуда и название. Для ее применения требуется не только винт или шпилька, но и дополнительный элемент – шплинт, который вставляется в отверстие на болте и фиксируется в полости паза. Конструкция, которую имеет гайка корончатая, позволяет зафиксировать соединение и тем самым избежать его самопроизвольного раскручивания Сфера применения – нагруженные соединения, работающие в условиях высокого уровня вибрации.Гайка сферическая или колпачковаяЭта гайка по большей части предназначена не для фиксации крепежа, а для его маскировки или защиты. Боковая поверхность выполнена также под шестигранник, но она не сквозная, а глухая – сверху имеется полусфера. Часто используется в мебельном производстве, однако применяется и в других областях для защиты персонала от травм, которые могут произойти при столкновении с торчащими концами крепежа.Гайка барашекОтличается от остальных необычной конфигурацией – имеет специальные выступы, напоминающие лепестки или лопасти пропеллера. Барашковая гайка закручивается исключительно вручную, может использоваться как элемент декора, но преимущественно применяется при сборке мебели. Преимуществом является возможность наиболее эффективно использовать физическую силу для затяжки крепежа в условиях ограниченного пространства.Гайка квадратнаяТакая гайка, если посмотреть на нее сверху имеет форму квадрата. Отличается тем, что одна из немногих гаек, при фиксации соединения остается неподвижной – она утоплена в пазу квадратной формы и соответствующего размера, а вращается болт или винт. Также может быть приварной и использоваться для соединения тонкостенных деталей.Гайка шлицеваяКак и предыдущий вид гайки, шлицевая гайка утапливается в пазу, однако фиксация производится при ее вращении. Оно осуществляется сверху, специальной вилочной отверткой, чьи выступы вставляются в шлицы гайки. Используется в машиностроении, при создании приборов, в авиационной промышленности.Гайка с фланцемПредставляет собой гибрид обычной шестигранной гайки и шайбы. Используется в соединениях, где необходимо снизить давления крепежа на поверхность. Может иметь разную высоту – чем она больше, тем более интенсивную нагрузку способно выдерживать соединение.Существует еще много разновидностей гаек, не вошедших в это перечисление и, тем не менее, имеющих широкое распространение.
beerucom

Бируком - интернет-магазин пчеловодства

Компоненты продаются в магазинах со стройматериалами и запчастями к автомобильной технике.
Компоненты продаются в магазинах со стройматериалами и запчастями к автомобильной технике. Ниже приводится список необходимых материалов и инструментов. Материалы: − газовая горелка с пьезоэлементом (идеально подойдёт горелка типа «Топекс»); − резервуар для жидкости (можно использовать баллончик из пластика с ёмкостью не больше 200 мл); − топливный насос, колба искрогасителя и колба краскораспылителя (все они могут быть взяты от автомобилей «Жигули», «Запорожец» или др.); − болт или кран регулировки подачи газа; − форсунка; − фитинги; − штуцеры; − трубка от тормозной системы «Жигули» (основное требование – диаметр 4 мм); − съёмный баллон для газа; − болты. Инструменты: − разводные ключи; − фумлента. Инструкция по изготовлению Первый этап Установить в горелку газовый баллон. После этого это соединение пока откладывается, и проводятся другие манипуляции. В насосе от «Жигулей» имеются трубки из меди. Они завальцованы и запрессованы в корпус насоса. Их надо аккуратно извлечь. В корпусе насоса необходимо нарезать резьбу. Это может сделать любой токарь за небольшую плату. Если делать это самостоятельно, надо принимать в расчет, что трубка дюралевая, поэтому проводить работы надо не спеша и тщательно. Резьба должна совпадать с резьбой на штуцере, для которого она и предназначается. Накрутив на трубку небольшое количество фумленты, надо накрутить штуцер. На трубку выхода газа таким же образом установить еще один штуцер с использованием фумленты. Он отвечает за предотвращение попадания воздуха в рабочую систему. В выходном штуцере токарными работами снимается внутренняя фаска. Таким образом конусовидное окончание тормозной трубки будет плотно входить в штуцер. Трубка навивается спиралеобразно 5 витками, диаметр спиралей непременно должен быть меньше колбы искрогасителя на 10 мм. Спираль размещается в самом конце колбы искрогасителя. Именно этот участок подвергается самому высокому накалу. Если спираль будет размещена на кончике пламени, возгонка раствора будет самой эффективной и продуктивной. На кончик трубки надо закрепить газовое сопло. Для этого подойдет сопло от простой газовой плиты. Второй этап В нержавеющей стали, из которого сделана колба искрогасителя, сверлят отверстия. 2. Надо провести сварочные работы и приварить переднюю пластину. Затем для фиксации трубки надо просверлить отверстие с муфтой. 3. С обратной стороны закрепить муфту, с помощью которой крепится горелка. Носик горелки должен быть размещен так, чтобы он выступал за фланец не более, чем на 1 см. 4. Во фланце тоже сверлятся резьбовые отверстия для крепления колбы простыми болтами. 5. Для колбы можно выбрать ёмкость около 120 мл. Для маленьких пасек, и даже средних по размеру вполне достаточно колбы в 200 мл. 6. В середине лапки насоса сверлится отверстие под болт, которым градуируется объём подаваемой топливным насосом рабочей смеси. В результате проделанных операций можно получить вполне качественную, работоспособную модель. Чтобы возгонка жидкости была высокоэффективной, необходимо после каждого применения дым-пушки тщательно промывать всю систему. В оставленной в системе жидкости образуются кристаллические образования, которые постепенно забивают насос, трубки и всю систему. Прогнав после обработки системы керосин, можно смыть все эти кристаллы и смазать всю систему. Как использовать дым-пушку
Этот участок разогревается газом в колбе. Жидкость разогреваться настолько, что из сопла она выходит уже как пар. Сам прибор весит около 2 кг, поэтому с ним легко справится один человек. Основное предназначение пушки – это борьба с клещом Варроа. Однако дополнительно она эффективно борется с иными паразитами, противостоит образованию сырости, плесени, грибка. Порядок работы с пушкой следующий: Открыть кран подачи газа, зажечь горелку. Затем отрегулировать поток подачи с помощью ручки подачи. 2. Жидкость, поступающая по трубке, начнет нагреваться и из сопла появится дым. 3. Отрегулировать количество подаваемой жидкости в размере 1 мл. 4. Конец трубки надо вводить в улей через леток на расстояние около 3 см, после чего подают дым: дважды – если используется химический раствор, и 5 раз – если применяется щавелевая кислота или тимол. 5. После обработки улья, подачу дыма прекращают и переходят к следующему. Отзывы о самодельных пушках
Пушка получается компактной и её удобно хранить. Продуктивность ее высокая, расход препаратов небольшой, а расходы на ее изготовления в 1-1,5 раза меньше, чем при покупке промышленного образца.
plamenjawa

Пламен (мотоциклы Jawa, запчасти Урал, Минск)

Часть III. Расточка и подготовка к сборке. Компания "Пламен" - партнер проекта. Сколько-сколько у тебя было до меня? В миллиметрах, а лучше с точностью до соточки. Размер цилиндра, расточенного под «второй ремонт», не удивлял: пробег у мотоцикла большой, но «мясо» на стенках еще есть. Его и срежем! Выпуск: Журнал «МОТО» - июнь 2015 Автор: Дмитрий ФЕДОТОВ, фото автора и Константина ЯКУБОВА Мотор в мастерской «ТруЪ МоторЪ» решили собирать современный, а значит, нужны современные запчасти. Главным камнем преткновения стал коленвал от Ural 2015-го модельного года, установка которого потянула за собой ряд изменений. Допуски, качество изготовления и запас прочности — небывалые для советского мотоцикла. Одна проблема: просто так в старый, нижнеклапанный картер его не впихнуть: современный коленвал стоит не на 207-х подшипниках, как раньше, а на увеличенных, более надежных 208-х. С задним коренным подшипником все более или менее просто; он, вместе с задней крышкой картера и сальником, ставится все от того же нового Ural, от него же и современный маховик. А вот под передний подшипник вал придется перетачивать — уменьшать диаметр шейки с 40 мм до 35 мм (рис. 1). Работа сложная и требующая специального оборудования. В обычный токарный или шлифовальный станок вал не зажмешь, несъемные шатуны надо как-то фиксировать, иначе они разнесут весь цех, поэтому мы прибегли к помощи дружественной мастерской, которая переделывает такие коленвалы мелкосерийно, и купили уже готовый вал. Запчасти к новым Ural нам удалось найти у официального дилера «Пламен», предоставившего нам не только заднюю крышку картера с подшипником и сальником, но и новый масляный насос, кованые поршни «Автотехнология» диаметром 79 мм, новый маховик и шестерни ГРМ. А запчасти к «нижнеклапаннику» удалось найти в старейшем столичном магазине МОТО99, там для нас откопали новый распредвал К-750 советского производства, комплект сальников, японские подшипники, а также полный комплект прокладок, включающий в себя даже такие дефицитные вещи, как алюминиевые прокладки под головки (хотя их можно изготовить и в домашних условиях — был бы лист алюминия, а еще лучше меди толщиной 0,5 мм). Вдобавок мы нашли поддон с развитым оребрением, обеспечивающим лучшее охлаждение. Не стали экономить и на смазочных материалах, решив побаловать движок синтетикой Motul 300V Competition 15W50. Не удивляйтесь: автомобильное масло куда более уместно в двигателе с сухим сцеплением, нежели мотоциклетное. Дело за малым: расточить задранные цилиндры (фото 1) под новые поршни и отремонтировать клапаны. Решать эту задачу мы отправились в компанию «Механика», которая с радостью согласилась нам помочь, а главное — показать весь процесс изнутри. Для начала цилиндр зажимают на станине расточного станка и центруют относительно фрезы (фото 2). Замерив внутренний диаметр, настраивают разлет резцов (фото 3) и приступают к расточке (фото 4). Фреза снимает довольно тонкий слой металла, поэтому после каждого прохода ее извлекают и увеличивают разлет в резцах (фото 5), повторяя процедуру, пока диаметр отверстия не сравняется с диаметром поршня (в нашем случае 79 мм). На самом деле диаметр поршня может отличаться от заявленных 79 мм и колебаться от 78,93 и до 78,94 мм, поэтому растачивать всегда лучше по фактическому размеру поршней. После этого цилиндр отправляется на хонингование, где на его внутреннюю поверхность наносятся наклонные риски, удерживающие масло. Одновременно немного увеличивается и его диаметр. Необходимый нам зазор между цилиндром и поршнем составляет 0,12 мм. Скажете, многовато? Отнюдь! Коэффициент теплового расширения кованых поршней несколько выше обычных, «воздушный» мотор намного горячее своих «жидких» собратьев, поэтому и меньше заводских 10 «соток» растачивать никак нельзя, а мы решили обеспечить небольшой запас. Зато не придется беспокоиться насчет обкатки и можно смело нагружать мотор, например на гонках. Хонингование проходит в три этапа при помощи трех специальных брусков разной твердости (фото 6), но перед этим необходимо точно измерить диаметр поршня в самой широкой его части — в полутора сантиметрах от края нижней юбки, перпендикулярно отверстию под поршневой палец (фото 7). Сперва наносят грубый хон, всего за несколько проходов снимающий со стенок цилиндра 0,08 мм, после чего грубые бруски заменяются средними, снимающими значительно меньше, и зазор увеличивается до 0,12 мм. После каждого прохода мастер при помощи нутромера проверяет диаметр цилиндра (фото 8) и, главное, проверяет, чтобы цилиндр растачивался ровно, не превращаясь в конус. Если посмотреть на отхонингованный цилиндр под микроскопом, то окажется, что неглубокие с виду царапины на деле выглядят как огромные канавы с задирами, металлическими застругами и стружкой. Их сглаживают на третьем этапе хонингования (фото 9). Потом цилиндры отправляются в специальную моечную камеру, где особым шампунем под большим давлением и температурой их отмывают от стружки, масла и прочих загрязнений (фото 10). Обычно на этом ремонт и закачивается, но нам нужно разобраться с клапанами. Раньше мотоциклистам приходилось наливать в камеры сгорания керосин или солярку, чтобы проверить их герметичность, но современная техника позволяет экономить время и углеводороды, проверяя герметичность вакуумным компрессором (фото 11). Сосет воздух? Непорядок! В нашем случае пропускали все клапаны: на правом цилиндре еле заметно, на левом — со свистом. Поршень, пытавшийся расщепиться на атомы и вылезти на свободу, здорово подпортил фаски и налип на седлах клапанов (фото 12). Вдобавок устали и торцы стеблей клапанов, поэтому все пришлось ремонтировать. Хорошо, что не менять: износ седел и стеблей клапанов почти незаметен, показаний к их замене нет. А вот если износ стебля клапана превышает 0,15 мм и его диаметр вплотную приблизился к 8,85 мм или стал меньше, равно как если выработка седла превышает 0,25 мм и доходит до 9,25 мм, и клапаны и цилиндр нужно менять. Направляющих втулок в цилиндрах нет, седло клапана выполнено непосредственно в чугунной отливке цилиндра. Другие показания к замене цилиндра — выкрашивания и трещины на седлах. Сначала клапан зажимают в специальном торцевальном станке (фото 13), где разбитый торец стебля сошлифовывают и снимают фаску (фото 14). После этого снимают фаску с тарелки (фото 15 и 16). Специальными фрезами, центрированными по направляющей втулке клапана, восстанавливают фаску на седле (фото 17). Важно, чтобы получился ровный поясок контакта клапана с седлом (его ширина — примерно 1-2 мм — очень важна для обеспечения герметичности, охлаждения и в конечном итоге долголетия деталей). После обработки фрезой клапаны притирать уже не приходится, герметичность абсолютная! Хорошо, что и втулки оказались не разбитыми (проще всего оценить зазор, немного выдвинув клапан и покачав его в разных плоскостях). Безусловно, отколотые ребра охлаждения ухудшают теплоотдачу и без того горячего цилиндра, но потеря до 20 % оребрения допустима и на работе мотора практически не сказывается. Куда сильнее охлаждение ухудшают хлопья ржавчины и грязь, забивающая все пространство между ребер, поэтому пескоструйка цилиндров с лихвой компенсирует пару отломанных уголков ребер. Если цилиндр требует серьезного ремонта, проще не связываться с ним и поискать другой. За малопоношенный цилиндр от нижнеклапанника просят порядка пятисот рублей, дешевле, чем на любой другой мотоцикл. Итак, геометрия восстановлена. Но цилиндры на мотоцикл ставить еще рано: грязь и ржавчина на ребрах охлаждения будут препятствовать нормальному охлаждению, поэтому ребра желательно очистить крупной наждачной бумагой, а лучше отдать в пескоструйку. В компании Pesochka.ru с наших «горшков» буквально за десять минут сдули всю шелуху, полностью удалив налипавший десятилетиями слой нечистот. После этого цилиндры остается покрасить термостойкой краской — и можно приступать к сборке мотора, о которой мы расскажем в следующем номере. Продолжение следует... http://750cc.ru/ #Ural #Урал
usamodelkina

В гостях у Самоделкина - самоделки своими руками

ru/17928-restavracija-detskogo-samokata-vozvraschenie-s-togo-sveta.html Приветствую всех самодельщиков! Попался мне детский самокат, который уже нёс мужчина выкидывать, но я перехватил его с целью распотрошить его на составляющие и сдать в металлолом! Когда ремонтировал самокат своей дочки, думал переквалифицировать данный самокат из металлолома в донор, снять с него уцелевшие запчасти после жестокой эксплуатации, и поставить их на дочкин самокат, но в процессе ремонта первого, понял что ремонт по мелочи, и с него ничего не потребовалось. После внимательной оценки данного самоката, выяснил что, в принципе, его можно "вернуть к жизни", так как руль в порядке, колёса целые, дека тоже нормальная, всплыли проблемы, но мне как раз нравятся подобные моменты, когда необходимо поломать голову, конечно не сильно ломать, но подумать пришлось. Состояние у него было, как уже написал, ужасное, но работать не хотелось у себя на стройке, да и времени уже было потрачено на первый не мало, и чтобы день не был прожит зря, решил заняться "этим г...". У меня подрастает младший сын и конечно начнёт просить купить ему самокат, но он пока маленький, так что реставрировать буду для него на вырост. Вот его вид до реставрационных работ, на момент фото он в сложенном виде, так как я даже не знал сможет ли он в разложенном виде вообще стоять. Его колёса болтались из стороны в сторону. Инструменты и материалы: шестигранный ключ (имбусовый) фиксатор резьбы подшипники 608 (4 штуки) литол пружинка для подножки пинцет и крючок (на подобие шила) щётка по металлу пруток для выбивки подшипников грипсы (накладки) влагостойкая наждачка для деки двухсторонний скотч или супер клей наждачка мебельная стяжка 8х27 1 шт. аэрозольная грунтовка и краска плоская отвёртка резиновый молоток (можно и обычный) заклёпки 4х8 и 4х6 с заклёпочником линейка или рулетка ножницы по металлу ленточная шлифмашинка плоскогубцы винты с внутренним шестигранником и гайки с тефлоном сверло по металлу 4 мм Как было уже сказано, он в ужасном состоянии, так что я приступил сразу к разборке. Разобрал всё, даже руль, хоть он и был в неплохом состоянии. Ключом под внутренний шестигранник разобрал складной механизм, выкрутив из втулки винт и вытащил его, отсоединил сам руль с вилкой, из вилки также выдернул пластиковую вставку, родной фиксатор резьбы уже не являлся им, т.к. выкрутил винт без каких-либо усилий. Когда снимал руль с вилки увидел что метал с резьбой очень даже живой, чуть чуть почистил щёткой по металлу и резьба была свободна, даже не от грязи, а от капель краски. Резьба даже лучше чем на самокате дочки, та была ржавая, а эта в краске. Контр гайку открутил рожковым ключом на 32, мой отец был дальнобойщиком на камазе, а как ушёл на пенсию отдал мне такие ключи, пригодятся конечно, вот и пригодились. Как снял контр гайку увидел что подшипники на вилке целые, за исключением того что, из нижнего выпал один шарик (тело качения), сам подшипник сохранился и в последующем намажу литола и вложу его обратно, во время установки он не выпадет за счёт липкости смазки и будет дальше функционировать как новый. Втулка на заднем колесе, видимо, потерялась давно и на её место поставили обычный винт с гайкой барашком. Потом увидел в каком состоянии подшипники в колёсах, они были "убиты", причём все. Одно радовало что, посадочные места для них были целые. Оставалось купить новые подшипники и вставить в колёса, но возникла проблема в том что, толи его уже пытались ремонтировать и вместо оригинального кольца между подшипниками поставили другое кольцо, толи чего-то не хватало по бокам от колёс на самих втулках, вообщем подшипники выступали из своих посадочных мест, сначала подумал что они уже начали сами вылазить, раздолбаны их места, но при дальнейшем разборе выяснил что между подшипниками стоят кольца шире чем должны быть. Решение проблемы объяснится позже. Дальше увидел ещё одну проблему, Задняя вилка была кривая, скорее всего был заводской брак, т.к. сами дырки под втулку не были ни овальной формы и небыли похожими на рассверленные, может они ... а чёрт его знает что там случилось, всё равно это надо поправить. Поправил методом рихтовки, скажем так, произвёл развал схождение, по правой стороне один раз ударил резко, чтобы эта планка ушла вниз, перевернув деку, повторил действия, ударил пару раз по другой планке. Теперь видно что втулка стала горизонтально как и плоскость деки, а то что колесо будет ровно увидел только в конце при сборке. Разобрал также, и тормоз, оно же крыло, выкрутил винт который держал пружину тормоза и выдернул его, заранее удерживая саму пружину, те кто разбирали подобные соединения с участием пружинок, знают как лихо они улетают в непонятную сторону после освобождения. Снял также и пластиковую накладку которая была на задней вилке, так как всё равно надумал покрасить его. Заклёпки использовались 4х8, сколько уже переклепал смог на глаз определить какой размер у клёпки, Рассверлил Сверлом по металлу на 4 мм. Никак не пострадала на этом самокате только подножка, и пружинка, и сама подножка в целостности и сохранности, видимо ей никогда не пользовались. Также рассверлил заклёпки сверлом на 4 мм. Снял с рулевой пластиковый крючок, который поднимает винт с эксцентриком, который фиксирует положение руля в сложенном/разложенном виде. Заглушки на деке (или как я её называю "кузов") выковырнул старой широкой отвёрткой. Для выковыривания подобных деталей лучше использовать широкие предметы типа отвёртки, т.к. если использовать маленькие или шило то можно повредить сам пластик, у меня были случаи что просто ломал их, то есть сами пластиковые заглушки. У них хоть вид и потрёпанный, но в целом их можно оставить как есть и ничего с ним не делать, это детский самокат, "ушатается" быстрее чем заметится что они потрёпаны. На одном из колёс подшипники хоть и износились, но оставались практически в целом виде. Для того чтобы их выстучать использовал ключ от дрели. Заранее подёргав из стороны в сторону конец ключа, приблизительно между подшипниками, удалось сдвинуть в сторону кольцо меж ними, появилась грань малого кольца подшипника в которую можно упереть ключ, или что-нибудь подобное, чем можно выбить его. Для удобства выколотки подшипника использовал плоскогубцы, положил их на стол и раздвинул ручки, чтобы подшипник выскочил между ними, и резкими ударами молотка выбил нижний, а второй, перевернув колесо, уже выбил стальным прутком 16 мм в диаметре. С руля также снял все хомуты и отделил трубку от части на которой ручки. Теперь всё разобрано и можно подготавливать к покраске. Сначала хотел его покрасить в наш отечественный три колор, но потом решил оставить зелёным, т.к. не было белого и синяя краска была уже на исходе, что её бы не хватило даже на самую маленькую деталь. Поначалу хотел ободрать краску до голого металла, но потом вспомнил что дека из алюминия и для неё нужен соответствующий грунт, по совету соседа красить буду, как красят авто, зашкурил наждаком по поверхности старой краски, придал шероховатости, и покрыл грунтом. Предварительно снял без усердий все наклейки, от времени сами отслоились. Красил два слоя грунта и два слоя краски с интервалом в минут 10-15, столько слоёв наложил дабы закрыть все стёртые места на металле, царапины, стёсанные места (видимо бывший владелец "летал" по бордюрам). Вид получился как у нового. После суточной сушки приступил к сборке. Но сначала решил сменить грипсы (они же накладки на ручки руля). После естественного износа они выглядели отвратительно, заехал в местный веломагазин и купил новые, я только в магазе узнал как они правильно называются "Грипсы". Они видимо были наклеены либо прилипли к ручкам так что пришлось их срезать канцелярским ножом. Новые одел без проблем, натянулись на ручки как родные. Даже удалось сразу найти практически в цвет обновлённой краске. Поскольку заглушки на ручки врядли продаются, когда был в магазине забыл про них спросить, нужно было чтобы они были по размеру новых грипс. Старые хоть и в не плохом состоянии, но сильно выпирали за пределы накладок. Пришлось их снять. Сами ручки держались на пружинных штырьках, а чтобы они не терялись, когда необходимо его полностью сложить чтобы занимал мало места, то внутри руля протянута резинка от одной заглушки к другой. Проблем снятия резинки не возникло, т.к. они были завязаны на узелки. Снял их чтобы проще было подрезать заглушки с последующей шлифовкой по контуру. Задачу решил методом подрезания по контуру грипсы. Ножницами по металлу обрезал приблизительно, а после этого острые края подшлифовал ленточной шлифовальной машинкой до очертания окружности и сделал фаску на них, чтобы выглядело аккуратно. Канцелярским ножом срезал требуху пластиковую после обработки шлифмашинкой, и заглушки приобрели свежий вид, не сравни конечно новым, но уже лучше выглядят. Ну и ставлю их на место чтобы руль обратно стал рулём. Завязал такойже узелок на заглушке как было изначально, и продел через одну ручку далее через "стойку руля" и, в завершении, продев через вторую ручку подтянул по сильнее и возле трубки ручки зажал резинку пружинной струбциной, пришлось так сделать из-за того что резинка тянула обратно и выскакивала из пальцев, после зажима удалось завязать узелок и поставить обе ручки обратно на место. Руль стал выглядеть более свежим. Теперь можно поставить новые подшипники в свои посадочные места в колёсах. Один подшипник положил на колесо на его место и не сильными ударами вколотил в колесо, т.к. колесо из пластика то можно не бояться повредить подшипник, я для этого использовал большой молоток который перекрывал весь подшипник по большому кольцу и удары приходились на большее кольцо. При установке в металл желательно прилагать нагрузку на внешнее кольцо, если устанавливать через малое, то подшипник может получить повреждения или вообще выйдет из строя. Второй подшипник установил на разложенных плоскогубцах. Заранее кольцо, которое находилось между подшипниками заменил на другое, далее что именно применил. Выше было сказано что было кольцо по ширине больше, померил толщину колеса штангенциркулем в месте подшипников, толщина была 21 мм. Ширина подшипника была 7 мм, а само кольце, которое было изначально, имело ширину 10 мм, расхождение в 3 мм. Если это кольцо поставить обратно то колесо на подшипниках будет ёрзать из стороны в сторону, и будет цепляться за вилки. Проблему решил с помощью кольца от старого подшипника, по ширине колеса требовалось наборка из подшипников и кольца между ними в 21 мм, но кольцо-то 10 и взять его не откуда, подрезать болгаркой проблемно... В таких случаях, советы от меня: 1) можно взять гайку подходящей толщины и резьбу в ней рассверлить сверлом нужного диаметра, гайка хорошо зажмётся в тисках при этом. 2) другой вариант, если имеются подобные кольца но по ширине они меньше, то можно сделать наборку из уже готовых обычных или же усиленных шайб, последние толще. 3) ещё вариант, если обычными шайбами не удастся сделать нужную наборку, то можно использовать обычную листовую жесть и, для более точного "подгона", штангенциркуль, насверлить в листе жести отверстия нужного диаметра, а потом вырезать самодельные шайбы ножницами по металлу. 4) или использовать маленькое кольцо от старого подшипника, если оно подходит по ширине. После таких методов будет проблематично всё ставить на место, но они помогут решить подобные проблемы. Я для решения такой задачки использовал маленькие кольца из старых подшипников, выковырнул защитные шайбы с двух сторон, сорвал шилом-крючком сепаратор (в таких подшипниках они срываются легко), согнал шарики темже шилом в одну сторону и тела качения высыпались с малым кольцом, при этом не пришлось болгаркой резать большое кольцо подшипника. Маленькое кольцо как раз подходило по ширине - 7 мм, так что теперь можно собрать колёса и всё будет выглядеть как новое. Установил малое кольцо на уже "сидевший" подшипник, и чтобы во время установки верхнего подшипника, вставил втулку в подшипник и продел его через малое кольцо в нижний подшипник. Так кольцо в середине во время не сильных ударов не сдвинется в сторону и не придётся ковырять отвёрткой пытаться его поправить, чтобы оно стояло по направлению втулки. Так сделал оба колеса. После высохшей краски на деке можно поставить пластиковые заглушки. При установке лучше использовать резиновый молоток, если таковой имеется, если нет, то не сильными, даже не ударами, а толчками, забить их на свои места. Теперь можно наклеить наждачку чтобы не скользили ноги. Наждачку купил водостойкую, подольше послужит. Приклеивал её на двухсторонний скотч, минус был в одном, обратная сторона наждачки была ворсистая и были подозрения что отклеится, но где-то через час попробовал отковырнуть и вроде приклеилась. Наклеил двухсторонний скотч сплошь, полоса к полосе, чтобы наждак приклеился на совесть. Длина деки 28 сантиметров в длину и 9 сантиметров по ширине, а наждак 24 см в длину. Чтобы всё выглядело более менее аккуратно, решил прорезать её в двух местах и куски раздвинуть, при наклеивании снял защитную плёнку закрывавшую вторую клейкую сторону, получился своеобразный "дизайн". На самокате из детства, советские с большими колёсами, приблизительно таким образом выглядело не скользящее покрытие (были как наждаки, так и резиновые покрытия, иногда просто выдавленные на металле "пупырки"). Теперь устанавливаю пока заднее колесо на заднюю вилку. Как было ранее написано, родная втулка отсутствовала, на её месте был винт с гайкой барашком. На её место купил обычную мебельную стяжку, принцип тотже, только шлиц под крестовую отвёртку. Размеры были 8х27мм. Плюс у такой мебельной стяжки в том что, головка винта больше чем у оригинальной втулки-стяжки. Эти головки будут надёжно держать колесо в кривой задней вилке. Но сначала необходимо поставить крыло, оно является и тормозом одновременно, и пластиковую накладку. Чтобы установить без проблем крыло и пружинку на заднюю вилку, сначала поставил крыло и в отверстия на вилке и "ухе" крыла на половину продвинул винт, плоскогубцами зажал конец пружинки за заднюю часть деки (можно сказать что перемычка), свободной рукой, большим пальцем надавил на пружинку, а указательным протолкнул винт дальше к противоположному отверстию и закрутил новую гайку с тефлоном, пружинка с крылом установлены и функционируют. Черёд пластиковой накладки на туже заднюю вилку. Надел её и приклепал заклёпками 4х8, концы заклёпок в дальнейшем не мешались колесу. Проще говоря, вернул как было. Ставлю колесо обратно. Как продвинул втулку через вилку с колесом, смазал винт фиксатором резьбы и вкрутил во втулку. Колесо стоит на своём месте. И фото того как колесо стоит после рихтовки вилки, всё нормально! Устанавливаю подножку обратно Использовал заклёпки 4х6, больше по длине не нужны, т.к. судя по таблице размеров заклёпок и скрепляемых материалов, размер был подходящий. Теперь приступаю к сборке вилки и руля. Вставил пластиковую вкладку обратно в вилку, при этом пришлось забивать её рукоятью молотка. Вернул на свои места подшипники, вставил вилку в раму, поставил верхний подшипник. Перед установкой необходимо вернуть вставки на вилке, которые не дают рулю проворачиваться на 360 градусов вокруг себя. Затягивал гайку, которая прижимает верхний подшипник то первого усилия, накрутил следом контр гайку, и покручивая вилку в раме ослабевал/подтягивал гайку без граней до тех пор, пока не пропали люфты вилки в раме, а затем прижал первую гайку контр гайкой. Теперь собираю весь руль обратно и креплю к вилке. Надел трубку, в которой крепится руль и регулируется по высоте, на вилку и предварительно надел рулевой зажим (он же хомут), надел на руль "зажим выноса руля" (он же хомут) и вставил руль с новыми накладками в трубку на вилке. Теперь можно устанавливать последнее на деку, на складной механизм, и установить обратно пластиковый крючок с винтом эксцентриком, который фиксирует руль в сложенном/разложенном положении. Вставил пластиковый крючок на своё место, на половину продел винт с эксцентриком, взял пинцетом за малое колечко пружинки надел на продетый винт, и протолкнул винт в противоположное отверстие, а "наживил" гайку с тефлоном. Далее возвращаем весь руль на деку. Продел втулку на половину, зацепил свободное колечко на пружинке крючком и потянул в сторону втулки, затем натянул колечко на втулку и протолкнул втулку в противоположное отверстие. Перед вкручиванием винта во втулку смазал резьбу фиксатором и вкрутил. Заглушка в этом месте изначально отсутствовала, но не велика потеря. Далее установил переднее колесо. Процесс тотже как и при установке заднего... Выставил руль отталкиваясь от выступающих головок втулки по бокам от колеса. Остаётся за малым, отрегулировать зажим эксцентрика. Периодически двигал в верх/вниз руль подтягивал гайку так, чтобы в дальнейшем даже ребёнок мог сложить самокат самостоятельно без каких-либо трудностей, но при этом эксцентрик мог держать руль в зафиксированном положении. Всё! Самокат вновь готов к эксплуатации/ушатыванию. По началу переживал как себя поведёт задняя вилка и крепление складного механизма ( на некоторых фото видна трещина), не вернётся ли она как была, но нет, прокатился сам на нём и всё нормально, это при моём весе почти 100 кг. На реставрационные работы, без учёта покраски с дальнейшей сушкой, потратилось около 2-3 часов. Пусть не новый, но зато в обновлённом виде, а главное что ребёнок потом будет весьма доволен, как маленький слонёнок :) Автор: Ники DMNMD
16:18
Реставрация детского самоката (возвращение с того света)
7 просмотров
stroynashdom

Строительный гипермаркет НАШ ДОМ в Щёлково

Образует шов едва заметный, так как возле шипа отсутствуют полки-углубления, обладает круглыми или острыми углами. При необходимости достигается имитация массива. ✅ Лаундхаус, характерной особенностью которого считается фрезерованная лицевая сторона. Уровень сложности рисунка на внешней стороне может быть разным, в виде сучков и резьбы. Таким материалом украшают площади любых размеров и форм. ✅ Вагонка типа блокхаус и сайдинг является имитацией бревна и сайдинга соответственно. ✅ Американка с плавным переходом между фаской и шипом. Изделие внешне выглядит как сайдинговые панели. ✅ Двухсторонняя. Особенность такой вагонки состоит в том, что обе части ее сделаны лицевыми. Это стало возможным благодаря размещению шипа и паза посередине. Во время монтажа возможно выбирать цвет и рисунок той стороны, которая больше гармонирует в интерьере. Однако стоит учитывать, что из-за отсутствия вентиляционных отверстий, материал не рекомендуется использовать для обшивки бань и саун. Находит широкую область применения при обшивке небольших перегородок. ✨ Получить больше информации о видах вагонки и особенностях выбора можно на нашем сайте: https://nashdom41.ru/articless/vyibiraem-pravilno-vagonku-dlya-vnutrenney-i-naruzhnoy-otdelki-doma 📭 Строительный гипермаркет «Наш Дом» работает как интернет-магазин. Находимся по адресу: Щелковский район, 41-й км Щелковского шоссе, д.1 ☎ Телефоны: +7 (495) 526-22-44 +7 (926) 738-57-60 #стройматериалы #строительныематериалы #вседляремонта #магазинстройматериаловщелково #Аничково #Щелково #Фрязино #нашеподмосковье
Выбираем правильно вагонку для внутренней и наружной отделки дома
Выбираем правильно вагонку для внутренней и наружной отделки дома
nashdom41.ru
skutertuning

скутер мопед racer мото тюнинг , онлайн ремонт

Напротив, чем современнее конструкция, тем больше «тулзов» требуется в мастерской для разборки того или иного узла. О наиболее распространенных съемниках и их эквивалентах мы и поговорим. Основных причин, по которым без съемника не обойтись, по большому счету две: не за что ухватить и нет сил тащить. Как у Архимеда – нужен рычаг и точка опоры. Поскольку съемников в природе великое множество и всех типов в статье не перечесть, остановимся на основных принципах. Первым делом – во что упирать. Большинство съемников – фактически рычаги (хотя часто на них и не похожие) и, как всякий рычаг, имеют две точки опоры. Одна – это, как правило, снимаемая деталь. Если она идет на замену – как, например, разбитый подшипник – с ней можно не церемониться: пусть хоть рассыплется на кусочки, главное, чтобы это не осложнило разборку и не повредило нужные детали (и руки, само собой). Вторая же точка опоры – более ответственная. Общее правило такое: точка опоры должна располагаться как можно ближе к снимаемой детали (чтобы не возникало перекоса), нагрузка на площадь опор съемника должна быть равномерной (поэтому, например, лапки съемника обязательно располагайте под равными углами к друг другу, чтобы ось не перекашивалась), наконец, сама опора должна обладать достаточной прочностью. Скажем, если опереть съемник о тонкостенную крышку картера, вероятность получить в ней дыру намного выше, чем установить или снять деталь. Предусмотренные для выпрессовки валов, шкивов и т.п. резьбовые отверстия в алюминиевых картерах иногда не выдерживают усилий, и резьба выкрашивается, а порой – и того хуже – лопается картер. Чаще всего это происходит оттого, что установочные винты съемника используют для выпрессовки детали, вместо того, чтобы завернуть их до упора и выпрессовать деталь винтом съемника. А у кого-то просто нет нужного «тула», и он на ходу сооружает его из пластины с двумя отверстиями. Бывает и так, что резьба уже надорвана предыдущими попытками, и любые порывы использовать ее вновь кончаются поломкой. При отсутствии «точки опоры» может помочь инерционный съемник. Он представляет собой стержень с присоединительной частью (соответствующая детали резьба или иной захват) с ограничителем и кольцевым грузом, который скользит по стержню. Грузом бьют по ограничителю, и деталь (чаще всего так вынимают валы из картера) выходит за счет инерции массивного узла, в котором она запрессована. Если же узел легкий, такой способ не пригоден. Вообще, ударная техника мало распространена при выпрессовке-запрессовке деталей. Во-первых, потому что удар гасится упругостью и инерцией деталей (вспомните цирковой номер, когда на грудь фокусника кладут тяжелую плиту и на ней молотком колют кирпич – тот, кто лежит под «наковальней», практически не чувствует удара!). Во-вторых, направить удар точно в нужном направлении (что важно при запрессовке) практически нереально. А любые отклонения приведут в лучшем случае к перекосу детали, а в худшем – как следствие перекоса – к замятию кромок, порче сопрягаемой поверхности. Сколько посадочных мест под подшипники разбито такой техникой! А вот клиновые съемники – пожалуй, древнейшие на Земле – как раз забивают в щель для разъединения деталей. Но в мотоцикле таких мест почти нет, да и детали нежные. Обычно же для рутинных работ в качестве клинового съемника достаточно мощных шлицевых отверток. Ими можно и крышку картера подцепить (только не вздумайте засовывать отвертку в разъем – помнете кромки! – туда можно вставлять лишь лезвие ножа, а для воздействия рычага на отливке бывают специальные «уши»), и рычаг (кика, сцепления) со шлицев снять. Но – без ударов. В основе же большинства силовых съемников лежат винтовые механизмы, позволяющие при небольших перемещениях создавать большие усилия и контролировать процесс. Тут, повторюсь, главное – правильное расположение съемника, строго по оси вала (подшипника). Вот почему универсальные съемники с качающимися лапками менее удобны, чем специальные – в размер (или с набором центрирующих вкладышей). В наиболее продвинутых трехлапых съемниках лапки фиксируются, чтобы обеспечить их равный наклон. Универсальный съемник с двумя лапами, перемещающимися по направляющей, позволяет устанавливать лапы и несимметрично отверстию, сохранив соосность винта (что на практике, впрочем, требуется редко). Как отличить хороший съемник от плохого? Во-первых, по качеству исполнения. Люфт в отверстиях, резьбах, возможность перекоса винта – не лучшая рекомендация. Сталь тоже должна быть соответствующая, с термообработкой – чтобы не гнулась под нагрузкой (или хотя бы не царапалась гвоздем – приблизительный тест для неспециалиста). Лучшие же образцы имеют опорный подшипник (или закаленный шарик на конце винта), чтобы не передавать крутильное усилие на деталь (и не смещать собственные точки опоры). Есть и совсем специфические съемники – например, для крышек картеров двигателей, ведущих звездочек цепей и т.п. Поверьте, зачастую проще купить или сделать подходящий тул (причем порой можно обойтись без токарного станка: точилом, напильником и сваркой – ведь микронной точности для опоры, как правило, и не требуется), чем ковырять отверткой или махать молотком, рискуя испортить и мотоцикл, и руки, и настроение. Да и инструмент пригодится! Десять советов журнала «Мото» по работе со съемниками: Перед разборкой смочите детали легкопроникающей смазкой. Убедитесь, что деталь освобождена (например, сняты стопорные кольца – их часто не видно под слоем грязи), очистите поверхности. Установите и отцентрируйте съемник. При необходимости используйте втулки, вкладыши. Зафиксируйте лапки (опоры) съемника. Для вращения винта съемника удобнее всего использовать ключ-трещотку. Не используйте удлинитель. Съемники, как правило, рассчитаны так, что усилия ключа длиной 20–40 см вполне достаточно. Иначе можно сломать съемник. Если деталь не поддается, убедитесь, что вы ничего не забыли. Например, некоторые узлы для разборки – и особенно сборки – требуется нагреть или охладить. Так, «на горячую» вставляют коленвал с подшипниками в картер двигателя, а «на холодную» – направляющие втулки клапанов в головку цилиндров. При сборке обратите внимание на кромки сопрягаемых деталей. На них не должно быть заусенцев и вмятин. Если кромка острая, стоит снять минимальную фаску (0,5–1 мм). Измерьте сопрягаемые детали. Обычно натяг не превышает 0,5 % диаметра (т.е. 0,1 мм на 50 мм), исключение – тонкостенные и податливые детали (пыльники, сальники). Перед сборкой смажьте детали (и вращающуюся часть съемника) консистентной смазкой. Измерьте высоту деталей и отметьте их расположение после запрессовки. Это особенно важно, если деталь устанавливается не в упор, а, скажем, по центру проточки. При установке съемник нужно опирать только на ту часть детали, которая непосредственно испытывает сопротивление – например, на наружную обойму подшипника при его запрессовке в ступицу колеса и на внутреннюю – при установке на вал. Нельзя опираться на крышки, сепаратор, сальники и т.п. Если при запрессовке усилие резко возросло, а деталь еще не дошла до места, возможно, она перекосилась. В этом случае надо все разобрать, мелкой шкуркой зачистить вмятину на посадочном месте и заново запрессовать деталь. Если перекос только наметился, может помочь легкий удар молотком (через проставку, чтобы не расклепать металл) по выступающему краю. Журнал «МОТО» – апрель 2014 Автор: Антон СКРЕБЛОВ, фото Евгении ЛЮБИМОВОЙ
  • 2
  • Класс