Сегодня тут перерабатывают 1800-2500 тонн пластиковых бутылок в месяц. На входе - грязные использованные бутылки, на выходе - чистое сырье для производства новых.

Сбор сырья производится по сортировочным станциям и полигонам бытовых отходов.

Часть сырья поступает из сотни специальных контейнеров для бутылок, установленных заводом в Солнечногорске, но это - капля в море.

В России не привыкли к тому, что мусор может стоит денег, да и раздельный его сбор не развит (доля "разделки" у завода - не более 1%). Часть бутылок завод закупает у фитнес-клубов и отелей, но и это погоды не делает. Главный источник сырья - обычные свалки со всей страны (везут даже с Урала), где мусор сортируют вручную, выделяют из него бутылки, после чего пакуют и продают заводу. 300-килограммовые кипы грязных прессованных бутылок привозят на территорию завода, где они ждут своего часа. Первый цех занят отбором и сортировкой бутылок. Все оборудование предприятия европейское, от лидеров отрасли переработки ТБО - BRT Recycling Technologie GmbH (Германия), TOMRA Systems ASA (Германия), RTT Steinert GmbH (Германия), BOA (Голландия), SOREMA (Италия), BUHLER AG (Швейцария).

Кипы загружаются в бункеры сортировочных линий, после чего происходит их распаковка и сортировка.

По большому счету, завод мог бы работать автоматически, но в российских реалиях это невозможно. Автоматические линии умеют различать и раскладывать бутылки по цветам, но как в Европе, где пластик поступает в переработку в чистом виде, у нас это не работает - в связи с очень сильной загрязненностью исходного сырья необходима помощь человека, и не одного.

Несколько бригад рабочих вручную сортируют бутылки, срезают этикетки, выкидывают затесавшийся мусор и тару, которая не может быть переработана - например, целиком затянутую в термоусадочный пластик, с посторонними предметами внутри или нестандартного цвета. Для переработки подходят только голубые, коричневые, бесцветные и зеленые бутылки. Последние, к слову, пользуются наименьшей популярностью у заказчиков.

Отсортированные по цветам бутылки вновь прессуются в кипы, и перевозятся на улицу - на склад, где ожидают попадания во второй цех.

В следующем цеху все начинается с распаковки "отсортированных" кип,

после чего бутылки отправляются на мойку.

Здесь тара "стирается" сначала в холодной воде, потом в горячей, потом в щелочном растворе и специальном моющем средстве.

Бутылка отмывается снаружи, растворяется клей, которым была приклеена этикетка. После серии моек - очередной пост ручной сортировки и магнитная металлосепарация.

Следующий этап - дробление. Бутылки измельчаются вместе с пробками, после чего получившиеся хлопья снова проходят процедуру тщательной очистки. В специальном барабане, заполненном жидкостью, происходит отделение бутылочного пластика от пробочного. Плотность у них разная, и хлопья от пробок всплывают на поверхность.

Бутылочные хлопья проходят процедуру финальной индуктивной металлосепрации, после чего специальный компьютерный станок отбирает бракованные флексы другого цвета.

Затем часть продукции упаковывают в 2-метровые мягкие контейнеры, так называемые Big-Bag. Флекс - прекрасное сырье для изготовления различных хозтоваров, стройматериалов и даже... флисовой ткани!

Перед запуском в дальнейшее производство, берется проба полученных хлопьев, которая отправляется в химическую лабораторию для различных тестов.

После этого хлопья пневмотанспортом подаются в третий цех - на линии экструзии и гранулирования. Процесс полностью автоматизирован.

Процесс в третьем цеху состоит из нескольких этапов. Во первых, повторное металлоотделение, потом предварительный разогрев, удаление ацетальдегида и других вредных примесей, фильтрация.Сначала хлопья режутся в измельчителе, после чего флекс плавится при температуре 280 градусов Цельсия.

Специальная машина - фильера выдавливает из расплавленного и очищенного пластика тонкие нити (стренги), которые осушаются и режутся на гранулы.

Аморфный гранулят транспортируется на кристаллизацию и далее поступает в реактор.

После 16-ти часовой поликонденсации в реакторе, под воздействием азота и высокой температуры аморфный гранулят превращается в финальное сырье - высоковязкий ПЭТ-гранулят для производства ПЭТ-бутылок.

Каждая партия продукции повторно контролируется - полученные гранулы внимательно изучаются специалистами.

Готовый продукт упаковывают в большие мешки, после чего отправляют заказчикам.

Гранулят одобрен для использования в упаковке для пищевых продуктов согласно экспертному заключению ФБУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии Московской области". Бутылки из него получаются точно такие же прозрачные и чистые, как и из обычного гранулята, полученного химическим путем. Именно поэтому одним из клиентов завода является компания Coca-Cola.

В год завод, на котором работает 150 человек, может выпускать до 10 тысяч тонн готовой продукции, но текущий объем меньше. Причина - нехватка исходного сырья... Именно поэтому одним из организаторов туров на завод "Пларус" является организация... GreenPeace. Экологи приветствуют раздельный сбор мусора и переработку пластика - этот процесс в три раза меньше вредит планете, чем обычное производство пластика.

Серьезный повод задуматься! Оригинал поста ( http://artemspec.livejournal.com/530177.html )