В наше стране модно говорить об экологии и импортозамещении.

А мы как раз и решаем такие задачи. Решаем тихо, поступательно. Без криков и суеты. Предметом гордости нашей технической службы является "резательный" комплекс. Спасибо всему коллективу. Чудо "Алитовского" машиностроения. Лидеры по производству оборудования автоклавного газобетона являются немцы. Задумав реконструкцию (у нас уже пятое поколение оборудования) мы решили изучить их опыт. Все оборудование произведенное в России, да простят меня, похоже на гаражное. Им заполнена вся страна, и Иркутск в частности. Мы думали, что уровень мерседеса это не достижимо. А нет. Проехав действующие немецкие заводы мы удивились. Нет там мерседеса. А теперь факты. На подобных заводах ( производительность от 100 тыс. м3 год) штат 24 человека смена и внимание! +18 чел. на постах подготовки арматуры у нас, для сравнения, (производительность до 50 тыс.м3 в год) 9 чел. У них площадь производственного цеха 10 000 м2 , у нас 1000 м2. Линейка продукции по размеру 6 типов блоков,12 армированных изделий. У нас номенклатура по блокам любая. Наш комплекс может резать массив со всех сторон, во всех плоскостях в том числе не параллельно. Все оборудование ( в том числе бортоснаски и рельсы сделаны с машиностроительной точностью (кто знаком с производством железобетона оценит). Режимы производства "немца" корректируются очень сложно. Мы в данном случае очень гибки. Опыта использования композитной арматуры в автоклавном газобетоне в мире мы не нашли. А у нас уже есть промышленные образцы. Вообщем, неожиданно для себя, мы научились делать "заводы". Может быть на нашей основе появится завод по производству заводов автоклавного газобетона средней мощности (50 тыс м2 в год). Аналога производств такой мощности в мире нет. У ведь такой завод может полностью обеспечить небольшой город высококлассной продукцией. С привязкой к любому местному сырью. Ну и цена "немца" нынче около 2 млрд. руб, наш не дороже 150 млн. руб. Я же говорил кризис это шанс!