Как раньше уже не получится. Прежде чем объяснять действия правительства и рассказывать, в чем смысл формирования системного интегратора, рассмотрим состояние отрасли того времени. Ее уязвимым местом стала низкая рентабельность производства российскими предприятиями новых станков в изменившихся экономических и организационных условиях: в 2007 году журнал "Эксперт" писал, что около 80% дохода предприятий составляли ремонт и модернизация старого оборудования. Дело в том, что во времена плановой экономики станкостроительные заводы существовали в замкнутом цикле производства - большинство комплектующих для оборудования изготавливалось внутри предприятий. Из-за технологического скачка 1990-х годов такая организационная модель стала чрезмерно затратной. Лидеры мирового станкостроения переформатировали отрасль таким образом, что производством наукоемких комплектующих занялись локальные центры компетенций. Так, электрошпиндели выпускает одна компания, револьверные головки - другая, шарико-винтовые передачи - третья, системы ЧПУ разрабатывает четвертая. В конечном счете, предприятие на последнем этапе только собирает станок из готовых деталей. В России же оказалось, что кооперироваться некому, а собирать станки - не из чего. Современная база комплектующих практически не производилась. В свою очередь, "дедовские" станки все меньше и меньше интересовали потенциальных покупателей. Побочный эффект отраслевого кризиса - у российской продукции сформировалась плохая репутация: выбирая между импортной и местной техникой, потребители вероятнее всего предпочтут первую. На языке экономистов это называется "неблагоприятный прогноз спроса". Также вопросы вызывала и вызывает работа менеджеров, сотрудников отделов сбыта и маркетологов станкостроительных заводов. Стоит, однако, заметить, что им приходилось непросто в условиях конкурентного давления производителей высокотехнологичного оборудования с одной стороны и китайского демпинга - с другой. Добавим к этому набившую всем российским промышленникам оскомину проблему с притоком свежих кадров, а также высокую кредитную ставку для предприятий на уровне 17% - и получим представление о том, что из себя представляло станкостроение во второй половине нулевых. Частные российские компании инвестировать в спасение отрасли не хотели, а для иностранцев какой-либо резон в этом на тот момент отсутствовал тем более. Рычаги воздействия на ситуацию оставались только у государства. Запуск механизмов госмашины Правительство приступило к активным действиям на рубеже десятилетий. Помимо создания инжинирингового центра и первых попыток сконструировать госкорпорацию, в Минпромторге в 2011 году разработали концептуальную программу реанимирования отрасли. Она получила название "Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы". Финансирование пятилетней программы составило 26 млрд рублей. Задачами программы обозначили создание условий для серийного производства конкурентоспособного оборудования, организацию производственных участков для их выпуска, а также создание системных интеграторов. Пресловутые интеграторы необходимы для построения кооперативной цепочки между сообществом производителей компонентной базы, а также для изучения потребностей клиентов в той или станочной номенклатуре. Поставлять заказчикам готовую продукцию - задача интегратора. Госкорпорация "Ростех" взялась курировать интегратор под названием "Станкопром", который заместитель главы Минпромторга Глеб Никитин позднее в беседе с "Коммерсантом" назвал "агентом от государства". В 2017 году в структуру "Станкопрома" входят научные центры, инжиниринговые структуры и компания по выпуску производственных мощностей. Помимо этого интегратору принадлежат производственные площади и оборудование, которые холдинг сдает в аренду станкостроителям, в частности, "Савеловскому машиностроительному заводу". В феврале пресс-служба правительства Тверской области сообщила, что завод получил пакет заказов от военных промышленников объемом в 900 млн руб. Другим направлением работы государства стали протекционистские меры. Речь идет о принятом еще в феврале 2011 года постановлении правительства о запрете закупок иностранного оборудования предприятиями оборонно-промышленного комплекса за счет государства при наличии российских аналогов. По данным Минпромторга, объем импорта на российском рынке станков в те годы достигал 90%. В том же 2011 году стартовала программа модернизации оборонной отрасли, и ожидалось, что рост заказов увеличится за счет обновления оборудования предприятий. Как бы то ни было, протекционизм и создание государственных игроков бессмысленны при дальнейшем увеличении научно-технического отставания от передовых стран. Для исправления ситуации государство инвестировало 10 млрд рублей из госпрограммы в НИОКР. Дополнительно в программу включили освоение импортных станкостроительных ноу-хау путем прямой закупки технологий, развития кооперативных связей с зарубежными производителями и локализации иностранного производства в России. Для этого правительство анонсировало создание станкостроительных кластеров в ряде регионов страны: на Урале, в Ульяновской, Ростовской и Липецкой областях, а также в Санкт-Петербурге и Татарстане. Стимулирование локализации принесло свои плоды довольно быстро. Японская компания Okuma открыла в Екатеринбурге совместное предприятие с российской компанией "Пумори", их соотечественники Takisawa запустили сборочное производство в Коврове, в Пермский край пришли индусы Ace Manufacturing systems, в Азов - Kovosvit из Чехии. Стратегия правительства заключалась в том, чтобы сперва простимулировать зарубежных инвесторов на создание предприятий по сборке станков из комплектующих, изготовленных за рубежом, а в дальнейшем привлечь к локализации производства узлов на территории России. Одному из таких "пришлых" предприятий, немецко-японскому DMG-MORI из Ульяновска Минпромторг в сентябре 2016 года присвоил статус российского производителя: 70% компонентов для их станков выпускаются отечественными поставщиками. На фото оборудование производства ульяновского предприятия DMG-MORI:

В 2013 году стартовал проект "Станкостроение" - концепция объединения двух производственных предприятий Челябинской области, Санкт-Петербургского политехнического университета и инжиниринговой "Балтийской промышленной компании". Партнеры в кооперации создали российский станочный бренд под названием F.O.R.T. с собственной номенклатурной линейкой. Наконец, ряд отечественных предприятий консолидировался вокруг холдинг "Стан", сформированный на базе Стерлитамакского станкостроительного завода. В "Стан" последовательно вошли производители из Коломны, Рязани, Иваново и Москвы. Производство станков: 2009-2016:

Впрочем, не стоит обольщаться. По словам Андрея Костенко, замдиректора компании "Балт-Систем", выпускающей устройства с ЧПУ, в 2016 российские предприятия выпустили около 250 автоматизированных станков, и это - крайне низкий показатель. Но опять же, в 2013 году в России произвели 133 станка с ЧПУ, то есть почти в два раза меньше. С каждым годом правительство увеличивает финансирование отрасли. Так, в 2015 дополнительные отчисления из бюджета составили 1,5 млрд рублей, в 2016 году - уже 2,7 млрд. Минпромторг рассчитывает, что в конечном итоге объем импорта зарубежных станков в 2020 году сократится до 58% (в 2013 году этот показатель равнялся 88%). В марте 2017 года замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков заявил, что летом ведомство направит в правительство обновленную стратегию развития отрасли до 2030 года. Акцент документа сделают на "развитии компонентов и комплектующих, которых сейчас очень не хватает". Осьмаков также не исключил частичное перепрофилирование оборонных предприятий, которые возможно займутся изготовлением станков и их комплектующих в соответствии с новой программой. Вышеперечисленные факты, несмотря на сохраняющиеся в промышленности проблемы, позволяет говорить о выходе отрасли из пике. При сохранении сегодняшних тенденций, таких как объемы финансирования, внимание со стороны правительства, целенаправленная работа с НИОКР и освоение производителями новых компонентных узлов, российское станкостроение к 2022 году повысит конкурентоспособность и нарастит объем выпускаемой продукции. Это не означает, что российские станки превзойдут все аналоги, покорив мировой рынок. Однако условия для дальнейшего развития станкостроения созданы - и вполне может быть, что через пять лет осведомленные собеседники с оборонных предприятий перестанут реагировать на вопросы о качестве и количестве выпускаемых российских станков печальным вздохом. Виктор Анатольевич Понравилась статья - ставь КЛАСС. Есть что сказать - пиши...