Работа высшей пробы

На счету Анатолия Иванова свыше 50 внедренных
рацпредложений, связанных с горной техникой
и технологиями ремонтных работ, совершенствованием машин и механизмов. Для Анатолия Касьяновича, уроженца села Сунтар, алмазная земля уже
давно вторая «малая родина»: в Якутске он делал свои первые шаги в
профессиональной деятельности, в столице республики встретил свою «вторую
половинку», а в Удачном достиг новаторских высот, здесь же на свет появился его
сын. Так что не зря мой собеседник связал с этим северным краем всю свою жизнь,
прикипев к нему и душой, и сердцем.
В 2018 году, если обратиться к трудовой биографии А.К. Иванова,
исполняется 20 лет с того момента, как он приехал в приполярный город в
качестве молодого специалиста, защитив диплом по специальности «технология машиностроения, металлорежущие станки и
инструменты» в Томском политехническом институте.
- Анатолий
Касьянович, легко вспомнить ваши первые дни в УРСЦ?
- Тогда многое меня удивило, и поэтому хорошо запомнилось. В первую очередь удивительные и замечательные люди, коллектив, в который я попал. Приняли очень тепло, спокойно. И в дальнейшем, многие в бригаде по-отечески, помогали и советом и делом, можно сказать опекали. Правда, не сразу, первые месяца два просто приглядывались, присматривались. Ну, а потом уже, можно сказать приняли в бригаду, как своего. Удивило большое знание рабочими своего дела, высокий уровень профессионализма, отношение к своему делу. Это был 1998 год. Тогда на моем участке делали свои (имеется в виду - собственного изготовления) протяжки и прошивки! Для тех, кто понимает – это объяснять не нужно. А для остальных, поясню: это специальные инструменты для изготовления в металле отверстий различной формы. Например: шестигранные или треугольные отверстия. Изготовление данных инструментов, очень технологически сложный процесс, включающий в себя: токарные, фрезерные работы, много трудоемкой и сложной шлифовальной работы. Термообработка на специальных режимах, закалка и пр. И всё это из высокопрочной инструментальной стали У8, У10. Технология изготовления прошивок
требует больших знаний и в металлообработке, и в теории резания. К сожалению,
сейчас это вряд ли возможно.
-
Что вас привлекало тогда в работе?
- Вообще, мне интересно работать на
нашем производстве. Но, тогда было еще интереснее, всё новое, неизвестное.
Работа каждый раз разная, заставляет думать, размышлять, находить решения
сложных ситуаций. Когда к нам на ремонт приносят различные детали, а «родных»
запчастей нет (или некогда ждать поставки новых запчастей и пр.) и надо срочно
запустить механизм в работу, что делать? Вот и выкручивались, в разных
ситуациях по-разному, иногда применяли запчасти от совсем других машин.
Здесь надо иметь в
виду, что я в Томске поработал как-то на серийном производстве. Вот что
оказалось для меня сложно, очень сложно. Кто-нибудь работал в машиностроении на
серийном производстве? А я работал шлифовальщиком полуавтоматического станка,
на производстве по выпуску электродвигателей Томского завода «Сибэлектромотор».
Дело в том, что на серийном производстве станок, да и вся линия, настроена с
точностью до секунд на выпуск определенных деталей с определенной скоростью.
Думать ни о чем не надо, нужно превратиться в придаток станка и выполнять
определенные действия. Например, моя задача заключалась в подъеме деталей (валы
электродвигателя) специальной талькой и установке на станок. После чего, я включал
станок, он выполнял в полуавтоматическом режиме свои действия, после чего я
снимал деталь со станка. Деталь шла на следующую операцию, а я должен был
установить следующую. И так, всю смену, изо дня в день. От такой работы ум
притупляется, и становишься подобно «зомби». Это очень тяжело.
После такой работы
естественно, в Удачном, мне показалось гораздо интереснее. Ремонтная работа
требует постоянного творчества (а иногда изобретательности, может быть даже
изворотливости) в решении проблем. Это и есть самое привлекательное в нашей
работе.
-
В 2003 году вы становитесь ведущим инженером-конструктором. Что-то было
неожиданным в новой работе?
- Конструкторская
работа, это то самое, что мне нравиться более всего. Всегда интересно сочинять
что-нибудь новое, оригинальное. Весь процесс конструирования сплошное
творчество и полет фантазии. И конструктор волен сделать деталь или машину
совершенно свободно. Но, с другой стороны он крайне ограничен, с точки зрения
технологии производства (имеющимся парком станочного оборудования, его
возможностей), а также ограничен имеющимися материалами (марками сталей и
металлопроката, имеющихся на нашей площадке, а он крайне ограничен). А также
надо иметь в виду трудоемкость и экономическую целесообразность. В общем, конструктор
обязан знать и учесть все параметры и сделать максимально простое, быстрое решение.
В этом заключается и опыт, и талант конструктора.
- Начальником
технического отдела предприятия вы работаете с 2004 года. Что за эти годы
можете записать себе в актив?
- Многие наши изделия
проходили проверку в институте Якутнипроалмаз без единого замечания. Мы делали
документацию и разработку механизмов весьма уникальных, и проходили
сертифицирование в органах Ростехнадзора с первого раза. Много таких
специалистов в Мирнинском районе? А у нас очень перспективные, активные и что
самое главное молодые и амбициозные (в хорошем смысле этого слова)
профессионалы! Например: Янбаев Р.Р., Хамзина Н.Д., недавно влился в наш
коллектив, тоже молодой и перспективный конструктор Михалкин М.И. Сейчас
главная задача, сохранить этот коллектив, приумножить наши знания и опыт. А
здесь очень важно понимать, значение этих специалистов, их необходимость и
значимость для производства.
- Вы обладатель
патента РФ на уникальное изобретение. Расскажите об этом.
- Так вот, это всего лишь патент на полезную модель:
«Устройство для расточки глубокого отверстия увеличенного диаметра в
крупногабаритной детали без демонтажа детали с машины». Ну, а дело было так. Где-то
в 2007 году, будучи на фабрике №12 я разговорился с рабочими производившими
ремонт цапфы мельницы, а точнее устанавливавшими обечайку цапфы. Они мне
объяснили, что обечайка нужна для предотвращения расширения трещин на
внутренней поверхности, предохранения этой поверхности от дальнейшего износа и
для восполнения износа цапфы для сопрягаемых деталей (загрузочной втулки цапфы).
В тот момент меня заинтересовала глубина трещин цапфы. Она достигала порядка 80
мм вглубь металла цапфы. Эта цифра, на тот момент, меня ошеломила. Переговорив
со всеми, кто только мог мне помочь и подсказать, я выяснил, что действительно
трещины достигают подобной глубины на цапфе мельницы. А ведь цапфа несущий
элемент мельницы, собственно говоря, мельница со всей своей массой на них и
лежит. Вот тогда и родилась мысль усиления цапфы, после предварительной
расточки внутренней поверхности.
В итоге был разработан
мобильный расточной станок, который устанавливался непосредственно возле цапфы
мельницы, и при помощи данного станка растачивали внутреннюю поверхность цапфы,
прямо на месте, без демонтажа цапфы с мельницы. Правда, пришлось первоначальную
конструкцию переделывать (усовершенствовать) три раза. Но, это нормальный
процесс для серьезных механизмов. Применялся данный станок неоднократно и на
разных мельницах. На то время, я, конечно, очень боялся. Слишком большая
ответственность свалилась. Делал я это в первый раз в жизни. Никакого особого
опыта в разработке станков у меня не было, как и уверенности, что вообще что-то
получится. Кстати, были и такие, которые подходили и говорили, что ничего у вас
не получится. Такое было. Слишком большая задача была поставлена. И, вероятно,
если бы ничего не вышло, я бы стал другим. Но, мне повезло. Помог весь
коллектив, который участвовал в изготовлении и в расточке. Очень многие были
привлечены к данному проекту. Естественно, что сам я ничего бы не сделал.
Многие рабочие, расточники, слесари помогали и советом и делом. Огромное всем
спасибо! Сразу хочется вспомнить моего помощника М.Т. Мостафина, слесарей Р.С.
Курбангалеева, Верховых и отца, и сына, А.А. Лебедева и ещё многих других.
- Благодаря вам
внедрено много уникальных предложений направленных на улучшение условий ПБ и
ОТ, качества работы ремонтного персонала, механизацию ручных и тяжелых работ,
продление срока службы и восстановления работоспособности оборудования,
совершенствование технологических процессов, модернизацию конструкции машины,
возможность транспортировки комбайна. Приведите примеры.
- Ну, например, мне нравится рацпредложение: «Маршевая
подвесная лестница с горизонта -290 на горизонт - 260 в карьере
"Удачный"». Достаточно красивое решение проблемы по доставке рабочего
персонала. В тот момент, в связи с реконструкцией карьера «Удачный», стало
практически невозможным попасть с одной отметки на другую. Поэтому и обратились
к нам за решением. Мы разработали конструкцию подвесной лестницы. Обычно ведь
бывают подвесные мосты. А вот у нас, получилось сделать подвесную лестницу, и
не только саму лестницу, но и технологию доставки и монтажа на месте, без
высотных работ. Мы придумали после установки двух несущих канатов, подвешивать
на эти канаты лестницу, смотанную в рулон, и постепенно разматывая этот рулон
опустить лестницу до нижней отметки под собственным весом. И только потом,
опускаясь прямо по лестнице, рабочие смогли бы раскрепить каждый марш лестницы
на канатах.
Затем ещё одно предложение по модернизации
сушильной печи, используемой в технологии ремонта электрооборудования. По этой
технологии необходимо проводить термообработку, что влечет за собой нагрев не
только изделия, но и самой печи и соответственно основания (грунта). А подобное
растепление грунтов, у нас, в зоне многолетнемёрзлых грунтов, недопустимо.
Потому что, это приведёт к просадке несущих колонн здания и как следствие,
непригодность к эксплуатации всего здания. Вот мы и разработали конструкцию
сушильной печи с воздушной прослойкой и принудительной вентиляцией пода печи.
Ну, и ещё много различных предложений, обо всех не расскажешь, да и не всем
интересно.
- Одно из ваших
предложений имело экономический эффект 172,5 млн. рублей. Интересно знать
подробности.
- У данного предложения целый
коллектив авторов. Я лишь один из них. Дело в том, что при транспортировке руды
автосамосвальными поездами Scania с карьера «Зарница» у нас не было возможности
разгружать их непосредственно в бункер дробилки. Бункер ККД изначально строился
и был рассчитан на разгрузку карьерных самосвалов, причем с обеих сторон. Поэтому
автосамосвальные поезда Scania разгружались на импровизированном рудном складе,
откуда руду грузили погрузчиками в карьерные самосвалы, и уже они довозили эти
несколько сот метров до бункера ККД. Естественно, дополнительная перетарка это
дополнительные расходы, а с учетом количества руды – расходы немалые. Поэтому,
предложение было простым и понятным – исключить дополнительную перетарку,
обеспечить прямую разгрузку автосамосвальных поездов Scania в бункер дробилки с ходу. Что и было претворено в
жизнь. Сначала удалили боковые отбойники на ККД, затем разработали проект
эстакады для разгрузки автосамосвальных поездов Scania и наконец, возвели саму эстакаду. Теперь, уже около
года, разгрузка поездов происходит на эстакаде, автопоезда разгружаются с ходу,
что значительно экономит затраты на перетарку.
- Анатолий
Касьянович, вы признаны лучшим рационализатором компании Алроса. Что это
достижение значит для вас?
- Каждому человеку будет приятно осознавать, что его работа
оказалась полезной, оценённой. Признание моего вклада в общую работу нашего
коллектива на таком высоком уровне, принесло чувство глубокого удовлетворения.
Я рад, что мой труд не остался незамеченным руководством комбината и компании.
Лина Сердюк