Небольшой обзор отечественных сталей применяемых для изготовлении ножей

В данном обзоре я попытаюсь перечислить некоторые легкодоступные ножевые стали от отечественных производителей, рассказать их достоинствах и недостатках.
Очень часто у покупателей ножей бытует предубеждение о марках сталей, при этом они сразу решают где «плохой», а где «хороший» нож, исходя лишь из названия стали. Эта информация получена не в ходе эксплуатации клинка, а из разговоров, изучением интернет-форумов, домыслов. Интересный факт: если аккуратно изменить название стали шх15, на японский, а это будет SUJ2 (при том , что состав стали практически не изменяется и качество клинка остается таким же), то покупатель склонен выбирать «импортную» штучку. То есть в конечном итоге, если человек не пользовался какими-то определенными сталями, выбор падает на расхваленную марку, не учитывая другие обстоятельства.
Для того, чтобы реально оценить какую-нибудь марку стали, нужно поработать хотя бы 2-3-мя ножами, можно даже от разных мастеров и школ. Тогда все станет ясно. Разумеется, не каждый согласится на такие эксперименты, во-первых – займет много времени, во-вторых - затратно.
Поэтому, данная информация должна быть получена от мастеров, тем более что через мастеров проходит не 3-5 клинков, а десятки и сотни, с разной ТО и свойствами. Вот они осведомлены о свойствах сталей куда больше, чем рядовой потребитель.
Поэтому деление на «плохую и хорошую» сталь весьма условно. Я считаю, что есть стали обладающие определенным потенциалом, который можно использовать по максимуму, и, лишенные этого потенциала, второстепенные стали, для сварки дамаска, ламинатов, обухов для наварных лезвий.
И еще один момент: начинающие мастера, почти всегда начинают свой трудовой путь с простых сталей, у которых потенциал не высок сам по себе, да еще и испорченный в процессе обработки. Следовательно, определенную нишу на рынке будут занимать дешевые клинки из простых, испорченных сталей, формируя в последующем стереотипы у потребителя.
Начнем обзор.
Особой популярностью в народе пользуются стали пружинно-рессорного типа, рассмотрим из них лишь самые «ножевые»:
1) 65г. 90% кузнецов и пользователей уверены, что рессоры и пружины делают из 65г. Хочу сразу сказать, что если и делали, а сейчас практически не делают, по многим причинам, то найти эту сталь в рессорном хламе – редкость. Лично мне не разу не посчастливилось найти эту марку среди груд пружин и рессор. Заказал с завода. Сказать, что подобные стали прощают ошибки при ТО, по крайней мере глупо, хотя об этом все время твердят, просто эти стали выдерживают неправильную ковку и закалку чуть лучше чем, к примеру, высоколегированные.
2) 60с2а , а вот эта сталь довольно часто встречается на рессорах. Сталь содержит около 2% кремния, что повышает режущие свойства. Подходит для топоров и тяпок. Отличается искрой, характерной для кремниевых сталей, похожа на искру 9хс (на развертках часто встречается маркировка, можно взять за эталон искры)
Две основные стали, которые желательно иметь с запасом.
Остальные стали вроде 50хфа, 55хс содержащие хром и ванадий имеют плохой, мыльный рез, а прочность , кор. стойкость рубящие свойства могут быть несколько выше.
Я привел две марки, с которыми работал и получал неплохие результаты, а вот рессора от «Икаруса» 55хс, и пружина от гусеничного трактора 50хфа не имеют агрессивного реза. Это значит, что для хороших ножей из рессорной стали, необходимо выбрать марку с макс количеством углерода (например 0,65%С, лучше чем 0,5%С) легированную марганцем, либо кремнием, но с отсутствием хрома и ванадия.
Напомню, что есть рессорные стали вроде ст 80, ст 70, т.е. у7-у8, но в любом случае, лучше иметь ее с запасом и знать точный состав.
Достоинства: доступность сырья, прочность, упругость, легкость заточки, агрессивный рез, отсутствие сколов на РК. Это сталь мартенситного класса, поэтому хорошо подойдет для строгания и рубки, так называемые ножи ремесленника – сборка лозы, бересты, строгание дерева.
Недостатки: пожалуй, самый существенный – отсутствие корр. стойкости. Даже создание оксидной пленки не может гарантировать стойкость к агрессивной среде.
Стали группы ШХ:Шарикоподшипниковые стали даже сегодня популярны среди потребителей. Рискну предположить, что бОльший объем всех кованых ножей, приходится на эту группу сталей.
К ней относятся: шх15, шх9, шх15сг, шх4 и пр. подобные, плюс импортные подшипники из аналогов.
Привлекательной эта сталь оказалась тем, что сырье валяется под ногами (здесь уже не нужно так скрупулезно выбирать как среди рессор-пружин). Хорошо держит РК, и несколько менее склонна к коррозии, по причине легирования хромом и особой степени чистоты по вредным примесям – требуемой для качественной работы подшипника.
В свое время, сталь приобрела популярность в связи с получением на ней булатных узоров. Хотя к булату это не имеет отношения, но народ воспринял положительно.
Я бы выделил эту группу как переходную между сталями рессорного типа и напильниками (отдельная группа). Она объединяет в себе среднеарифметическое от двух этих групп. Повышенные режущие свойства, упругость, способность удерживать тонкие кромки и некоторая кор. стойкость (опять же речь о лучших клинках из нее).
Недостатки – требовательна к режимам ковки и ТО более чем пружины-рессоры. При «перекале», а это не редкость, точится до предела отвратительно, крошиться, хрупка.
В домашних условиях практически не возможно выяснить, что за сталь в руках, шх15 или шх9. Единственное что шх15сг имеет искру кремния, примерно как у 9хс, по свойствам чуть лучше остальных, но в целом все будет зависеть от ТО, нежели от состава.
Напильники:Особое место занимают высокоуглеродистые, нелегированные стали У12-У13, которые чаще всего встречаются в напильниках, запасы которых, по всей стране, достаточно велики. Лично мне довелось найти даже сверла по дереву с маркировкой У12А.
Чем примечателен состав этой стали? Большое количество углерода 1,2-1,35%, отсутствие лег. элементов (на самом деле есть и хром и никель и др, но их недостаточно, чтобы назвать сталь легированной, например хромистой). Интересно то, что среди древних булатов, есть немало образцов с таким же содержанием углерода и с отсутствием легирования.
Анализы напильников:
Сталь очень капризная к режимам ТО, если ковку она и выдерживает, довольно хорошо, то с самой термической обработкой не все так просто. Основная проблема этой стали, при «стандартной» ТО, которой пользуется большинство кузнецов – выкрашивание РК и «недокал». Например, мне понадобилось около 4-х лет чтобы научиться получать хорошие результаты. Проблема в том, что все режимы, приведенные в литературе, не всегда приемлемы для ножевого производства, поэтому воспользоваться ими не удастся. Разница в том, что те варианты обработки, освещаемые в учебниках, предназначены для конкретных целей: резание (металлов, твердых материалов), штамповки, измерительного инструмента. Так, развертка для цветных металлов имеет угол заточки 75 гр, и толщину сведения РК более 1 мм. В то время как лезвие ножа 0,5мм и угол 30-40 гр. Если применить этот режим к лезвию ножа – оно будет крошиться, отпуск не помогает.
Как я уже говорил, если на любом форуме ножеделов, разместить запрос: «Как закалить нож из напильника?», то получите стандартные, шаблонные ответы. Хотя еще лет 200 назад, любой кузнец отдавал отчет, что он калит и зачем. Умели закаливать как напильники, зубила, косы, так и ножи.
Первое: нож из у12-у13 должен закаливаться зонно. С этим большая часть может справиться.
Второе: Обух ножа должен быть прочным и упругим, гнуться он точно не должен. Если обух гнется – есть вероятность, что от деформации может лопнуть РК.
#клинок #ВопросОтвет