Через огонь, воду и металлический молот: НТМК начал выпуск высокопрочной балки, которая «перевернет игру» в строительной отрасли

«Это настоящая революционная история»: так смело нарекают на НТМК начало производства уникальной для российского рынка высокопрочной балки классов С390 и С440. Комбинат первым в стране освоил выпуск новой продукции, так что, фактически, эти двутавры – самые прочные в России и СНГ. Свой промышленный путь металлопрокат начинает с качканарского ГОКа: там рабочие добывают железную руду, содержащую примеси ванадия. Из этого сырья уже на предприятии в Нижнем Тагиле изготавливаются не только балки, но и остальные виды продукции НТМК. Именно ванадий способствует легированию стали в процессе производства, придавая ей прочность. Благодаря своему тандему КГОК и НТМК уже много лет остаются в лидерах среди российских предприятий черной металлургии. Выплавка стали осуществляется в конвертерном цехе – на одной из самых зрелищных промышленных площадок комбината. Огромные 160-тонные ковши выливают в чаши конвертера чугун, который производится в доменных печах. Чтобы поднять одну такую махину, необходим кран грузоподъемностью 250 тонн. Там чугун продувается чистым кислородом при температуре до 3 000 градусов. НТМК первым в стране освоил конвертерное производство: построить современный цех в 1961 году поручил первый секретарь ЦК КПСС Никита Хрущев. Это сейчас конвертерный цех – самый оснащенный, все процессы идеально отлажены. Но в первые годы работы металлургам пришлось устранять недочеты, допущенные во время монтажа. -Хрущев ездил в Австрию, где плавка в конвейере осуществлялась за 30 минут, а у нас в мартене – за 8-9 часов. Приехал, поручил строить: мол, почему в Европе есть современные цеха, а у нас нет? В 1961 году началось строительство конвертерного цеха, а в 1963-м была произведена первая плавка. Тогда тоже журналисты были. Только были одеты не в рабочую форму, а как обычно: девушки – в легких платицах, на каблуках. Камеры были большие, с бобинами. Всю работу делали в кратчайшие сроки, недочеты были. И только в процессе производства стали все исправлять. Для нас же это всё тоже в новинку было, — вспоминает советник управляющего директора ЕВРАЗ НТМК Михаил Аршанский, который принимал участие в создании цеха. Вся сталь разливается на машинах непрерывного литья заготовок. Каждая марка отличается по своему химическому составу. Процесс плавки чем-то напоминает приготовление супа: есть бульон – сталь, в который добавляется различные продукты – ферросплавы, в зависимости от того, какое «блюдо» требует заказчик. Там же сливается весь шлак, и берётся проба. -Для выпуска новых балок металлурги освоили производство 15 новых двутавровых профилей: 4 по американскому стандарту и 11 по нашему. Поскольку ЕВРАЗ сам добывает сырье, а потом изготавливает продукцию, то разработка пошла при минимальных затратах, — рассказал ИА «Все новости» управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев. Далее заготовка попадает в цех прокатки широкополочных балок, где в трех печах она нагревается в течение 3-5 часов, чтобы достигнуть необходимой эластичности. Затем отправляется в «путешествие» по длинному стану, на котором металлурги придают заготовке сначала черновую, а затем чистовую форму. На завершающем этапе каждый двутавр распиливается на нужную длину от 6 до 24 метров, и попадает в один из трех так называемых холодильников вместимостью до 300 тон, где остывает в течение нескольких часов до температуры 100 градусов. А после отправляется на склад для дальнейшей транспортировки. Если на производственных площадках комбината продукцию изготавливают, то в испытательном цехе её уничтожают. К счастью, не целиком – только небольшие образцы от каждой балки. Это необходимо для того, чтобы узнать, какую силу нужно приложить, чтобы сломать профиль. Например, при испытаниях специалист выявил, что образец выдерживает силу удара до 315 джоулей, притом, что по ГОСТу хватит и 26-30 джоулей. Как отмечают сотрудники испытательного центра ЕВРАЗ НТМК, еще ни разу не получали отрицательного результата на балке. При испытаниях специалистам не обойтись без этилового спирта – он имеет низкую температуру замерзания, поэтому отлично подходит для проведения лабораторных тестов на прочность при t° -70 градусов. Это позволяет использовать балки на территориях с экстремально холодным климатом. В планах предприятия изменить стереотипное представление архитекторов и проектировщиков, которые по советской привычке применяют при строительстве бетон даже там, где целесообразнее использовать сталь. В России стальное производство занимает всего 13%, в то время как в Норвегии и Швеции – 48% и 65%. Как пояснили на комбинате, спектр использования новых высокопрочных балок огромен: это строительство жилых, промышленных и спортивных объектов, лестниц и мостов. Всего ЕВРАЗ НТМК представит порядка 2000 типовых промышленных зданий, проектировкой которых займется уже в конце 2017- начале 2018 года. Также в следующем году планируется освоить производство еще минимум 4 профилей двутавровых балок.