Первую плавку, длившуюся согласно технологии 11 часов, провели посменно два опытных плавильщика Иван Городов (на фото) и Сергей Абалин. Первый в 13.00 провёл розжиг и пуск печи, а его сменщик, заступивший на работу в 19.00, после полуночи сдал готовый периклазовый блок для вывоза на площадку охлаждения. Все технологические процессы прошли в штатном режиме. - Печь к моменту розжига была уже подготовлена, – рассказывает плавильщик с 16-летним стажем Иван Городов. – На поду печной ванны был выложен коксовый треугольник. В его углы опустили электроды, подали напряжение. Дуга замкнулась. При силе тока примерно в 4 кА, когда кокс начал спекаться, с помощью объёмного дозатора я подал первую порцию сырья – примерно 500 кг. Минут через 15 – вторую, ещё через 20 – третью. Сырьё добавляется по мере проплавления. Как только вокруг электрода открывается кратер, светящийся круг из расплава, можно догружать. Сегодня плавили дроблёную периклазовую корку. А в последующем в переработку пойдёт кальцинированный магнезит с производственной площадки в Раздолинске, будем производить из него продукт высочайшего качества – плавленый периклаз с содержанием магния 97-98 процентов. НИ ПЫЛИ, НИ ГАЗА Помимо плавильных печей, новая технологическая линия включает поток подачи сырья, который состоит из приёмного бункера, системы конвейеров и вертикального элеватора. Электропечи оснащены системами автоматизированного управления, спроектированными и смонтированными специалистами центра автоматизированных систем и информационных технологий. Производственный корпус оборудован современной системой очистки воздуха. В зонах технологического оборудования проложены аспирационные воздуховоды. Для тепла и комфорта работников будет установлена система воздушного отопления фирмы «ВЕЗА» с функцией кондиционирования, подогрева и очистки воздуха. Над кровлей здания не видно никакого «вулканического пепла» – ни пыли, ни газа. Видно лишь, как ходит волнами горячий воздух. Вся каустическая пыль, отходящая в процессе плавки, направляется с помощью двух дымососов в аспирационный рукавный фильтр производства «Спейс-мотор» (Санкт-Петербург). Уловленный фильтрами каустик – это ценный продукт, который идёт в переработку. НАША СПРАВКА: 2,7 метра – диаметр печной ванны 2800 градусов – температура плавления периклаза в электродуговой печи 11 часов – продолжительность одной плавки 500 кг – вес разовой порции загружаемого сырья 25-30 тонн – вес выплавленного блока вместе с периклазовой коркой 8-9 тонн – вес периклаза в выплавленном блоке Подробнее – https://www.magnezitnews.com/single-post/2019/06/15/Пуск-новой-печи-есть-первая-плавка