УНИКАЛЬНЫЙ ПРОГРАММНЫЙ ПРОДУКТ

Специалисты Группы Магнезит разработали систему мониторинга состояния футеровки теплового агрегата с помощью трехмерного сканирования. Это - программный продукт с искусственным интеллектом. Он уникален: не имеет аналогов в России и за рубежом.
Разработчики новинки – специалисты управления инжиниринга проектов и производства работ: Андрей Заболотский, Игорь Минниханов, Сергей Данильченко, Артем Уздяев, Дмитрий Мельцов. Система мониторинга, которую они создали и протестировали в реальных условиях, представляет собой комплекс из измерительного и сканирующего оборудования, а также прикладного программного обеспечения. Новинка позволяет не только «увидеть» состояние футеровки, осуществляя графический вывод данных, но и автоматически рассчитывает её среднюю и минимальную толщины по отдельным зонам, делает другие необходимые расчёты. Вся информация хранится в отдельных файлах, при этом сохраняется иерархическая структура работы по проекту.
Промышленные испытания нового программного продукта проводились в рамках соглашения о стратегическом сотрудничестве Группы Магнезит и сталелитейного завода «БВК». Первоначально была отсканирована новая футеровка сталеразливочных ковшей, а затем отслеживалось её состояние в процессе эксплуатации. После вывода сталеразливочного ковша из эксплуатации, при выломке футеровки специалисты замерили остаточную толщину каждого отдельного ряда. Полученные результаты сравнили с топографической картой, полученной трехмерным сканированием. Таким образом, разработанная система прошла проверку на эффективность, выявлены абсолютные и относительные погрешности её работы.
Система мониторинга, разработанная специалистами Группы Магнезит, в несколько раз дешевле лазерного сканера и имеет дополнительные преимущества. В их числе, помимо уже разработанных методик и алгоритмов по обработке данных, современные алгоритмы машинного обучения и искусственный интеллект, которые обеспечивают автоматический анализ данных; рассчитывают как профиль рабочего слоя футеровки и места локальных износов, так и их причины, а также прогнозируют состояние футеровки тепловых агрегатов и рекомендуемых параметров её дальнейшей эксплуатации. То есть система осуществляет максимально полную техподдержку – выдает готовый «пакет» для принятия решений о последующей эксплуатации оборудования.
– Предлагаемая система имеет большие перспективы, поскольку отвечает запросам ближайшего будущего. Уже скоро в процессе принятия решений будут все чаще использоваться умные производственные системы, за счет этого минимизируется человеческий фактор с вероятностью принятия ошибочных или алогичных решений. Предприятиям придется приспосабливаться к быстрой разработке продукции, гибким процессам производства и к более сложным процессам развития, – говорит главный металлург «БВК» Евгений Щепёткин. – На металлургических заводах будущего (умных заводах) коммуникацию между людьми, оборудованием и продукцией будут обеспечивать киберфизические системы (с интеграцией вычислительных ресурсов в физические сущности любого вида, включая биологические и рукотворные объекты – ред.). Они смогут сохранять и обрабатывать большой объём информации и самостоятельно контролировать определённые задачи, взаимодействовать с людьми через интерфейс. В рамках развития четвёртой промышленной революции на нашем предприятии уже запланировано внедрение в производство ряда киберфизических систем, концепций цифровых двойников, позволяющих менеджерам, операторам, сталеплавильщикам анализировать работу тепловых агрегатов и принимать решения, направленные на повышение эффективности операций, оптимизацию производственных процессов, повышение производительности, на снижение и полное исключение аварийности. И разработанная система мониторинга – один из этапов объединения технологии производства стали, технического обслуживания тепловых агрегатов и огнеупорных материалов, из которых изготавливается футеровка, в единый «умный инструмент».
Подробнее - https://www.magnezitnews.com/single-post/%D1%81%D0%BF%D0%B5%D1%86%D0%B8%D0%B0%D0%BB%D0%B8%D1%81%D1%82%D1%8B-%D0%B3%D1%80%D1%83%D0%BF%D0%BF%D1%8B-%D0%BC%D0%B0%D0%B3%D0%BD%D0%B5%D0%B7%D0%B8%D1%82-%D1%80%D0%B0%D0%B7%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B8-%D1%83%D0%BD%D0%B8%D0%BA%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D1%83%D0%BC%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B4%D1%83%D0%BA%D1%82