Итак, лабрадорит. Очень красивый и дорогой материал. Славится красотой рисунка и тем, что особенные вкрапления на солнце или ярком свете переливаются как радуга. По твёрдости стоит между гранитом и мрамором, обрабатывался легко.

Работа по проектированию начинается со знакомства с чертежами, сечениями и т.д. Чертежи были сделаны какой-то английской компанией. По сути, оттуда я вынул только сечение и необходимые радиусы скруглений.

Изначально мы договорились, что я буду делать только фрезерную обработку, а модель будет делать мальчик, который работает у них. В итоге, после изготовления первой детали и примерки её на объекте оказалось, что модель кривая и мальчик вообще не вдупляет как нужно делать модель. Договорились, что я беру проект под свой контроль и делаю весь комплекс работ начиная от сканирования основания и заканчивая фрезеровкой и контролем на объекте. Взяв в зубы сканер поехал на объект и в течении пары тройки часов сделал необходимые сканы лестницы. Затем получил модель сканов уже в компьютере:

Далее делаю модель бетонного основания:

На бетонное основание добавляю железный каркас лестницы:

На железный каркас добавляю ступени из лабрадорита:

Всё это делается для того, чтобы получить максимально приближенную к реальности модель и минимизировать риски получить кривую модель по причине того, что что-то упустил при проектировании. После получения ступеней отталкиваемся от ступеней и начинаем строить саму тетиву облицовки. Процесс небыстрый и не совсем простой, т.к. сканер не лазерный а аналоговый, и имеет некоторую погрешность, которая выливается в то, что при склейке сканов они не бъются друг с другом на несколько миллиметров. И это тоже приходится учитывать при построениях. Финишная модель скорлуп. Тетива разбивалась на отдельные скорлупы по местам крепления столбиков ограждения.

Далее для того, чтобы сделать раскрой материала нужно понять какие получаются габариты скорлупок, в какие толщины входят скорлупы -для этого я делаю развёртку всех скорлуп на плоскость:

И, далее делаются карты раскроя для двух блоков. Начинается игра в тетрис, нужно расположить так, чтобы всё влезло и по возможности было меньше отходов. Это уже эскизы, которые я отдавал на произоводство для раскроя, для канатной пилы.

После раскроя блока мы имеем вот такие некрасивые заготовки:

Каждая заготовка должна быть подписана, т.к. ошибиться можно очень даже легко, а материал неприлично дорогой.

Пока делается расрой - пишется фрезерная обработка для дисков, для фрез. Голубой с фиолетовым - это траектории движения фрез. Модель синяя, заготовка серая.

Обработка велась на двух станках. Один выбирал профиль с обеих сторон, второй делал 3х и 5 осную обработку. На двух станках - для того, чтобы ускорить обработку. Накатка профиля. Материал сначала шинкуется с определённым шагом, потом эта лапша скалывается, убирается мусор и делается чистовая обработка.

Другая деталь:

После того, как сделан наружный и внутренний профиль - деталь перемещается на 5-осный станок, делается внутренняя выборка. Так же нарезается лапша, скалывается, потом чистовая обработка диском.

Готовая деталь:

Финишная обработка фрезами:

Далее, детали отправляются на шлифовку, заклейку мелких трещин и полировку. Детали после полировки:

Далее на внутренней поверхности делается разметка где будут вклеиваться анкеры для крепления скорлупы к бетону:

Вклеиваются крепёжные шпильки:

И, детали пакуются на поддоны, едут на объект. На объекте монтаж производится снизу вверх. Первые ставятся крайние треугольные камни:

Внутренний камень:

Всё подходит хорошо, я приехал на монтаж первых камней, чтобы убедиться что их установят правильно. Ведь если их поставить криво, то и остальные детали поплывут, а это уже будет привет... Спустя пару недель:

Каждая деталь весит около 100 кг. Монтаж производится с помощью передвижных талей или как там они называются.

Когда был произведён монтаж до первой площадки - я приехал, чтобы сделать сканы, убедиться что монтаж идёт как нужно и в случае необходимости скорректировать модели. Когда начали монтировать дальше, то по внутренней нитке выявилось несовпадение швов с закладными для столбиков. Я не смог объяснить почему это случилось, расхождение было около 3-4 см. Центр шва не попадал на центр столбика. Пришлось как я помню, подрезать пару деталей. Ближе к финалу, подобрались ко второй площадке:

Да, вторая лестница облицована деревом, ей занималась другая контора. И, финишный результат уже в интерьере (это не рендеры, это реальный интерьер):

И, видео презентация ЖК: Источник ( https://pingvin-man.livejournal.com/8497.html ) Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано ( http://ikaketosdelano.ru/ )