Монтаж сборных железобетонных конструкций

Общие сведения
Монтаж сборных железобетонных конструкций Поступающие на монтаж сборные железобетонные конструкции должны соответствовать рабочим чертежам и должны быть замаркированы согласно следующим требованиям: маркировка наносится несмываемой краской на местах, видных после укладки конструкций в штабели; на колонны, ригели, подкрановые балки и прочие конструкции наносятся оси, а на сложные и тяжелые из них – и положение центра тяжести; конструкции с односторонним армированием маркируются с указанием их верха и низа; на конструкции, проходящие заводскую контрольную сборку, наносятся риски, номера или знаки, определяющие места их совмещения в узлах.
Конструкции до их подъема должны быть максимально укрупнены в пределах грузоподъемности монтажных кранов с обеспечением неизменяемости их геометрической формы после укрупнения.
Перед подъемом необходимо провести подготовку элементов, а именно: проверить наличие и правильность осевых и контрольных рисок; очистить от грязи, а закладные металлические детали от ржавчины; выправить петли, скобы и другие выступающие детали; оснастить их монтажными приспособлениями; закрепить на них приспособления для установки, временного закрепления и выверки конструкций ( кондукторы, расчалки, оттяжки, подкосы и др.).
Установка конструкций должна осуществляться с соблюдением следующих требований: подъем производить в положении, близкому к проектному; установку делать по осевым рискам непосредственно на проектные места; растроповку производить только после надежного временного или окончательного закрепления; временное закрепление производить инвентарными устройствами, позволяющими производить последующую выверку и замоноличивание элементов.
До окончательного закрепления (замоноличивания) производить тщательную выверку установленных элементов относительно разбивочных осей и реперов.
Стыки сборных железобетонных конструкций в зависимости от работы сопряжения и конструктивного осуществления разделяются на: а)воспринимающие расчетные усилия; б)не воспринимаающие расчетных усилий и являющиеся лишь заполнением полости стыков сборных элементов бетонной смесью или цементным раствором.
Как правило, при сварных стыках предусматривается защита стальных закладных деталей от коррозии. Для этого по металлической сетке наносятся слои бетона или штукатурки из цементного раствора.
Сварка закладных частей или выпусков арматуры производится только после проверки правильности сборки стыков. Наложение швов поверх электроприхваток допускается только после их зачистки.
Сварка стыков сборных железобетонных конструкций производится электродами следующих типов: для элементов из стали марки Ст-3+ Ст-3 и Ст-3+ Ст-5 – электродами Э42; для элементов из сталей марок Ст-5+ 25ГС и Ст-5+ Ст-5 – электродами Э42А; для элементов из сталей марок 25ГС+25ГС – электродами Э50 УП2.
Контроль качества сварных швов производится: а)наружным осмотром для проверки фактических размеров швов, наличия в них видимых дефектов – подрезов, шлаковых включений, непроваров, трещин и незаплавленных кратеров; б)засверливанием швов на дефектных участках с последующим травлением для проверки провара корня шва и отсутствия внутренних деформаций.
Засверленные места протравливаются 20-30% раствором азотной кислоты или 10-12% раствором двойной соли хлорной меди и аммония с последующей нейтрализацией щелочей (известковым молоком).
Обнаруженные дефекты в сварных швах устраняются заваркой перерывов в швах и кратеров; швы с трещинами, непроварами и другими дефектами вырубаются и снова завариваются; подрезы основного металла, превышающие допуски, зачищаются и завариваются тонким швом.
Бетонные смеси и растворы для заделки стыков рекомендуется приготовлять на быстротвердеющих цементах или на портландцементах активностью не менее 400кг/см2 с добавкой 3% гипса и 2,5% хлористого кальция и виброактивизацией цемента в течение 15-20 минут.
Марки смесей применяются, как правило, на одну ступень выше марки бетона стыкуемых конструкций.
Для погашения усадочных явлений в состав бетонной смеси и раствора вводится сульфитно-спиртовая барда в количестве 0,15% от веса цемента.
Водоцементное отношение для бетонных смесей – 0,4-0,5.
Подвижность бетонной смеси (по стандартному конусу) не более 4см, а раствора – не более 7-8см.
Легкие бетоны для заделки стыков стеновых панелей рекомендуется приготовлять на портландцементе марки 500 при его минимальном удельном расходе с введением воздухововлекающих добавок (мылонафт, пластификатор ЦНИПС-1 и др.). Водоцементное отношение легкого бетона – 0,3-0,5.
Заделку стыков и швов осуществлять механизированным способом нагнетанием растворонасосами типа С-251 и С-263 или нагнетателем типа КР-НМ по резиновым шлангам диаметром 38-50мм.
В зимних условиях замоноличивание стыков сборных железобетонных конструкций выполняется с соблюдением существующих технических условий.
Рекомендуется бетон (раствор) применять с противоморозными добавками: до 5% хлористого кальция – для стыка колонн в стакане фундаментного башмака; с добавкой 2% хлористого кальция, 2% хлористого аммония и 1% хлористого натрия – для несущих армированных стыков, учитывая, что введение хлористого аммония предохраняет арматуру от коррозии.
Общее содержание солевых добавок не должно превышать 7% к весу цемента и 20% к весу воды.
Замоноличивание и выдерживание стыков, воспринимающих расчетные усилия и требующих прочности в заделке в короткие сроки, производить комбинированным способом с предварительным нагревом стыкуемых элементов, последующим изотермическим прогревом и термосным охлаждением заделанного стыка.
Температурный режим подбирается с условием обеспечения к концу выдерживания прочности бетона (раствора) в заделке не менее 70%.
Комбинированный способ применяется для стыков колонн с башмаками стаканного типа, колонн с колоннами, балок, ригелей и прогонов с колоннами, стыков стеновых панелей.
Стыки панелей перекрытий и покрытий заделываются бетоном (раствором) с добавками: 2% CaCl2 + 2% NH4Cl + 1% NaCl с укладкой в холодный стык и выдерживанием на морозе без обогрева.
Для прогрева стыков рекомендуется использовать: кристаллизационные грелки НИИОМС с теплотворной способностью 35-40ккал/час; коррозийные грелки НИИОМС с теплотворной способностью 50ккал/час; комбинированные грелки НИИОМС с теплотворной способностью до 200ккал/час; электрокипятильники и электроцилиндры для прогрева воды в стыках стаканного типа; трубчатые электронагреватели (ТЭН), выделяющие на 1 пог.м длины 80-100 ккал/час при расходе электроэнергии 0,1 – 0,15квт/ч, и др. электронагреватели.
При прогреве стыков необходимо обеспечить: равномерное повышение температуры со скоростью не выше 5-70 в час;
поддержание на стадии изотермического прогрева температуры в пределах +550 с отклонением в 30; равномерное остывание стыков со скоростью не выше 5-70 в час;
Перед заделкой стыков стеновых панелей стыкуемые части панели на расстоянии 25см от оси стыка предварительно отогревают до температуры +50, после чего укладывают в стыки легкий бетон. Немедленно после заделки стык прогревают до получения бетоном прочности 70% от Р28.
Отогрев панелей у мест стыков рекомендуется производить при помощи химической грелки с диффузором или электронагревателем, защищенной специальным кожухом.
Прогрев стыков стеновых панелей ведут со следующим режимом: подъем температуры бетона в заделке – со скоростью 100 в час в течение 6 часов, изотермическое выдерживание – при температуре не выше +700 в течение 18 часов; охлаждение стыка после прогрева – со скоростью 50 в час в течение 14 часов.
Бетон в стыках панелей перекрытий и покрытий, выдерживаемых при температуре до –150 без обогрева, необходимо защищать от непосредственного воздействия ветра и холода слоем теплоизоляционного материала в течение не менее 10 суток.
Поддерживание свежезаделанных стыков во влажном состоянии достигается поливкой теплоизоляционного слоя раствором NaCl или CaCl2, при этом для уменьшения водопотерь сразу после заделки стыка затереть его жирным цементным раствором или покрыть пленкообразующими веществами – лаком этиноль, черными вяжущими, полиамидной пленкой.
Контроль качества бетона (раствора) в стыках осуществляется путем: контроля температуры в процессе твердения бетона (раствора) заделки, сочетаемого с проверкой прочности контрольных образцов, изготовленных из бетона (раствора), примененного для заделки; проверки прочности бетона (раствора) заделки в натуре при помощи шарикового молотка.
Для измерения температуры в заделке стыка делают скважины глубиной до 10см. Измерение температуры производят при помощи технических термометров не менее трех раз в сутки.