Производство листов из поликарбоната

Поликарбонат сотовый листовой можно отнести к инженерным аморфным пластикам, в основе которых лежит угольная кислота и двухатомный фенол. В реальных условиях наиболее удобными и эффективными оказались ароматические поликарбонаты, хотя существует еще несколько видов этого материала: алифатические и жирноароматические.
На первой стадии производства прозрачный сотовый поликарбонат выглядит, как бесцветные гранулы, соответственно, цветной производится из окрашенных. Упакованные в многослойные мешки, не пропускающие влагу, поликарбонатные гранулы прибывают на место производства. Там они взвешиваются, сортируются и отправляются на хранение до назначенного срока.
Второй этап: плавление заготовок для будущего поликарбоната. Перед началом производственного цикла гранулы очищают от пыли в специальных центрифугах. После этого будущий поликарбонат сотовый листовой отправляют на плавление. В камеру, где происходит этот процесс, иногда добавляют различные компоненты, улучшающие характеристики материала: как способность отталкивать грязь, влагу, отражать солнечные лучи. Под действием температуры гранулы плавятся, постепенно перемешиваясь, и превращаются в однородную массу.
Следующий узел производственной линии — экструдер. Именно в нем формируется соответствующая структура листа — монолитная или сотовая. Применение экструдера объясняется тем, что поликарбонат даже в жидком состоянии остается высоковязким веществом, и формировать из него ровные листы эффективнее всегопутем продавливания (экструзии) через специальную матрицу, или фильеру. Так получается изделие нужного профиля. Помимо основного процесса экструзии поликарбонатной массы одновременно происходит соэкструзия тонкой пленки, поглощающей ультрафиолетовое излучение. Подобная защита обеспечивает листу неизменность оптических качеств в течение многих лет и сохраняет его превосходную прочность. Затем сформированная поликарбонатная лента попадает под пресс, который придает ей нужную толщину и гладкость, и двигается далее по транспортеру, релаксируя, то есть освобождаясь от испытанных нагрузок.
Когда поликарбонатная лента остыла и приняла свою естественную форму, ее нарезают на листы. Регулируемыми ножницами сначала обрезается кромка, а затем происходит поперечная нарезка листов. Стандартные ширина и длина листа составляют 2,1 и 6, 12 метров соответственно. Возможно создание и нестандартных размеров панелей по индивидуальному заказу. Готовые панели складывают на поддон, специалисты с помощью приборов проверяют их качество: толщину, прочность, светопропускание, толщину УФ-защитного слоя, инородные вкрапления и т.д.