Новая технология, использующая лазеры для создания керамики, способной выдерживать сверхвысокие температуры, применяется в самых разных областях — от технологий ядерной энергетики до космических кораблей и реактивных выхлопных систем. Изображение: TEM и STEM-HAADF анализ образца HFC17, синтезированного при 1700°C методом SLRP.
Техника может быть использована для создания керамических покрытий, плитки или сложных трехмерных структур, что позволяет повысить универсальность при проектировании новых устройств и технологий. Спекание — это процесс, с помощью которого сырье — порошки или жидкости — превращается в керамический материал.
Ориентирован на сверхвысокотемпературную керамику под названием карбид гафния (HfC). Традиционно для спекания HfC сырье помещается в печь, которая может достигать температуры не менее 2200 градусов по Цельсию — процесс, который является трудоемким и энергоемким. Техника быстрее, проще и требует меньше энергии.
Новая технология работает путем нанесения 120-ваттного лазера на поверхность жидкого полимерного прекурсора в инертной среде, такой как вакуумная камера или камера, заполненная аргоном. Лазер спекает жидкость, превращая ее в твердую керамику. Это может быть использовано двумя различными способами.
Во-первых, жидкий прекурсор может быть нанесен в качестве покрытия на базовую структуру, такую как углеродные композиты, используемые в гиперзвуковых технологиях, таких как ракеты и космические аппараты. Прекурсор может быть нанесен на поверхность конструкции, а затем спечен с помощью лазера.
Поскольку процесс спекания не требует воздействия тепла печи на всю конструкцию, новая технология обещает нанести сверхвысокотемпературные керамические покрытия на материалы, которые могут быть повреждены при спекании в печи.
Второй способ, с помощью которого инженеры могут использовать новую технологию спекания, включает в себя аддитивное производство, также известное как 3D-печать. В частности, метод лазерного спекания может использоваться в сочетании с методом, аналогичным стереолитографии.
В этой технике лазер устанавливается на столе, который находится в ванне с жидким прекурсором. Чтобы создать трехмерную структуру, исследователи создают цифровой дизайн структуры, а затем «разрезают» эту структуру на слои. Для начала лазер прорисовывает профиль первого слоя структуры в полимере, заполняя профиль как бы раскрашивая на картинке.
По мере того, как лазер «заполняет» эту область, тепловая энергия преобразует жидкий полимер в керамику. Затем стол опускается немного глубже в полимерную ванну, и лезвие проходит по верхней части, чтобы выровнять поверхность. Затем лазер спекает второй слой структуры, и этот процесс повторяется до тех пор, пока вы не получите готовое изделие из спеченной керамики. Точнее будет сказать, что лазер сначала преобразует жидкий полимер в твердый, а затем превращает твердый полимер в керамику.
Создан HfC такого качества из жидкого полимерного прекурсора. А сверхвысокотемпературная керамика, как следует из названия, полезна для широкого спектра применений, где технологии должны выдерживать экстремальные температуры, например, для производства атомной энергии.
Исследователи также продемонстрировали, что лазерное спекание может быть использовано для создания высококачественных покрытий HfC из углеродных композитов (C/C). По сути, керамическое покрытие сцеплялось с основной структурой и не отслаивалось.
Покрытия HfC на подложках C/C продемонстрировали сильную адгезию, равномерное покрытие и потенциал для использования в качестве термозащиты и устойчивого к окислению слоя. Это особенно полезно, потому что, помимо гиперзвуковых применений, углерод/углеродные структуры используются в соплах ракет, тормозных дисках и системах тепловой защиты аэрокосмической отрасли, таких как носовые обтекатели и передние кромки крыла.
Новая технология лазерного спекания также значительно эффективнее обычного спекания по нескольким параметрам. Этот метод позволяет нам создавать сверхвысокотемпературные керамические структуры и покрытия за секунды или минуты, в то время как традиционные методы занимают часы или дни.
А поскольку лазерное спекание происходит быстрее и с высокой степенью локализации, на него расходуется значительно меньше энергии. В частности, при лазерном спекании не менее 50% массы прекурсора превращается в керамику. Традиционные подходы обычно преобразуют только 20–40% прекурсора. Наконец, техника относительно портативна. Это должно быть сделано в инертной среде, но транспортировать вакуумную камеру и оборудование для аддитивного производства гораздо проще, чем транспортировать мощную крупногабаритную печь.