еренесем на доску рисунок с эскиза, в местах резких закруглений сверлятся отверстия диаметром 13-15мм, ровные участки на ложе лучше пропилить или на циркулярной пиле или ручной электропилой. Будьте внимательны на местах перегибов, если пилите на циркулярке помните что снизу диск выбирает на 100-150 мм больше чем сверху! После завершения этой операции, берем в руки электролобзик и выпиливаем все гнутые линии, если спусковую скобу решили сделать деревянной, то сначала выпилите внутри нее, а потом снаружи. Берём в руки карандаш (ручку), линейку, кладём рядышком металл винтовки и начинаем рисовать на доске эскиз ложи. Время от времени прикладываем металл, чтобы получить необходимые очертания. Изрядно попотев и исчёркав доску, мы получили на ней эскиз ложи. Для того, чтобы выпилить его по контору, воспользуемся электролобзиком или ножовкой по дереву. Выпиливая ложу, нам придётся сделать несколько ключевых отверстий под пилку лобзика. Наполняя мастерскую шумом и опилками, мы сделали наконец-таки последний пил и отделили нечто от основной доски. Или отделили от этого нечто лишнюю древесину. В руках у нас колода будущей ложи. До ложи осталось немного. Просто надо будет срубить, срезать и сточить всё лишнее.

Колоду зажимаем в тисках. Между заготовкой и губками вставляем деревянные прокладки, что бы губки тисков не мяли древесину. Для этих целей может подойти фанера толщиной 4-5мм. Привели заготовку к необходимой нам толщине. Ножовкой по металлу, в которую заправлено широкое полотно, делаем спил на прикладе под затыльник. Я рекомендую использовать ножовку по металлу потому что она при широком полотне даёт ровный, чистый спил. Ровный спил важен, чтобы при установке затыльника не было щели между ним и ложей. На спиле отмечаем отверстия под шурупы-саморезы, крепящие затыльник к прикладу. Согласно разметке сверлим отверстия под шурупы. В полученные отверстия заворачиваем шурупы, прикрепляя таким образом затыльник к ложе. После этого надо вырезать внутренние пазы под спусковой механизм. Выполнить эту операцию можно предварительно высверлив выборки перовыми свёрлами, а потом плоскими стамесками с киянкой привести пазы к необходимому нам профилю. Попробовали поставить спусковой механизм в получившуюся выборку. Что, не встаёт? А если аккуратно подрезать лишнее? Пазы под металл уже ест, отверстия под крепёжные винты - просверлены. Думаю, что просверлены ровно. Далее берём в руки рашпиль и начинаем обрабатывать им заготовку. Можно это выполнить и ножом. У кого как лучше получится или кому как больше нравится. Прошло немного времени, а у нас на руках грубое подобие ложи. Это подобие надо подготовить к морению или тонированию, с последующей пропиткой. А вот для этого переходим к последнему пункту наших мучений.

авершающий этап: шлифовка, тонирование, пропитка. Для этого этапа понадобятся шкурки, морилка, натуральный воск или воскосодержащее вещество для ухода за деревом. Шкурки подойдут следующих номеров: 100,200,300,400,600. Разумеется, необязательно точное повторение номеров. Достаточно, чтобы ваши номера были в районе названных. Ещё понадобится войлочный валик и брусок. Валик пригодится при шлифовке кривых поверхностей, закруглённых пазов и т.п., а брусок - для ровных, прямых поверхностей. При шлифовке желательно водить шкуркой вдоль волокон, а не поперёк. Иначе на ложе останутся царапины. При шлифовке надо переходить от меньшего номера шкурки к большему. То есть более грубой к более мелкой. После каждой проходки чуть влажной тряпкой протираем ложу. При высыхании заусенцы поднимутся и будут срезаны во время следующей проходки. Таким образом, можно добиться очень гладкой и блестящей поверхности ложи. После окончания шлифовки переходим к морению ложи. Для морения можно воспользоваться следующими видами морилок: водной, спиртовой и неводной, в состав которой входят синтетические смолы. Сам я предпочитаю неводную, так как она при использовании не вызывает набухания древесины и является, одновременно, пропиткой, защищающей древесину от влаги. Прежде чем наносит ту или иную морилку, посмотрите как она ложится на древесину. Воспользуйтесь каким-нибудь чурачком от вашей доски, из которой вы вырезали ложу. Для нанесения морилки подойдёт ватный тампон. Если при нанесении неводной морилки образовались подтёки - не расстраивайтесь. Тампоном, смоченным уайт-спиритом убираем всю не впитавшуюся морилку. При нормальном освещении видны все оставшиеся подтёки. Когда все они убраны, попытаемся пропитать ложу воском. Конечно, можно пропитать ложу льняным маслом. Но при этом не стоит забывать, что оно сохнет ох как долго (месяц - другой). А ещё можно покрыть ложу каким - ни будь лаком для дерева. Будет блестяще и красиво, но только до первых царапин. После них ложа примет неряшливый вид и восстановить её можно будет, только сняв весь лак и покрыв ложу заново. Воск же сохнет очень быстро и царапины на ложе с восковой пропиткой не видны так хорошо как на лакированном дереве. Воск равномерно наносим тампоном или салфеткой по всей ложе. Наносим, до тех пор, пока на ложе не образуется видимая матовая плёнка. Даём ложе посохнуть около 30 минут, а после берём кусочек фетра или шерстяной ткани и начинаем нежно полировать нашу ложу до появления характерного блеска. А блестеть она будет тем лучше, чем старательнее отшлифована ложа шкурками. Лук Для изготовления плечей (лука) вам необходимо определиться с доступным материалом и формой вашего будущего изделия. Классификация луков по виду и форме изготовления: Прямой лук. Когда появился первый лук, определить невозможно даже приблизительно, однако достоверно известно, что прямой лук в начале своей эволюции представлял собой деревянную палку, согнутую в дугу, концы которой стягивались тетивой. Сила боя из такого лука зависела от его величины и прочности центральной части. Несмотря на простоту своей конструкции, прямой лук и по сей день используется, как самый простой и классический вариант. Современные прямые луки, разумеется, отличаются от своих предков. Сейчас редко используются целиковые пластины для изготовления лука, чаще всего мастера склеивают луки из разных слоев и сортов древесины различной плотности и размера. Тонкий подбор натуральных и искусственных материалов, и точный расчет упругости лука в различных его частях обеспечивает надежность и относительно высокую энергетику. Говоря о недостатках прямого лука, стоит упомянуть его большие габариты и массу, малую энергетику и долговечность. Рекурсивный лук. Будучи самым популярным среди профессионалов, рекурсивный лук надолго занял свои позиции в большом спорте. В чем его особенности? Рекурсивный лук характерен изгибом своих плеч. Эта, так называемая, рекурсивность придает плечам лука большую энергетику при меньшем размере. В сравнении с прямым луком, плечи рекурсивного лука при натяжении тетивы изгибаются в направлении, противоположном их естественному изгибу, и во время разгибания совершают не одно, а два движения, значительно ускоряя процесс выстрела. При этом скорость разгибания плеч нарастает во время выстрела и стреле передается больше энергии. Стрельба из рекурсивного лука имеет свои преимущества и недостатки. Самое главное в том, что стрельба из рекурсивного лука дает меньшее рассеивание по высоте, потому что большая скорость стрел способствует более точной стрельбе. Большая скорость дает преимущество и на охоте, обеспечивая большую убойность. Поэтому рекурсивные луки очень популярны не только среди спортсменов, но и среди охотников. Лук-компаунд, блочный лук – это произведение высоких технологий умноженных на сверхсовременные материалы. Компаунд – это самый эффективный и самый компактный лук. Основной особенностью его конструкции является система эксцентричных блоков, расположенных на концах плеч. Эта система обеспечивает увеличенную мощность в сочетании с комфортом и малыми габаритами. Как работают эксцентрики действительно очень сложно описать, да это и не принципиально, важно то, что они выполняют две важнейшие функции: облегчают взведение тетивы и ускоряют ее разгон во время выстрела. Мощность блочных луков намного превосходит мощность и прямых, и рекурсивных луков. Обладая такой длинной кинетической энергией, стрела способна прицельно поразить цель на очень длинные дистанции. Недостатков у блочника практически нет, если не считать проблемы с подбором стрел (блочные луки, зачастую обладая огромной мощью, очень требовательны к стрелам), сложности изготовления и стоимостью таких луков. Материал для изготовления лука (плечей): • Плечи от спортивных луков • Текстолит, стеклотекстолит • Автомобильная рессора • Алюминий, титан, дюралюминий, сталь • Стеклопластик, углепластик, композитные материалы Рассмотрим использование некоторых материалов более подробно: Лук из плечей от спортивных луков В секциях спортивной стрельбы из лука старые, списанные плечи распиливаются на несколько частей или сжигаются. Но это не значит, что их нельзя купить или достать другим способом. Лук, сделанный таким образом, будет долговечным, простым и надежным. Единственный его недостаток - слабая сила натяжения (17-20 кг), что ограничит дальность прямого выстрела. И еще размах плечей будет достаточно велик. Использование данного материала требует изготовления колодки, с помощью которой плечи будут соединяться между собой и крепится к ложе. Стеклотекстолит Стеклотекстолит как материал для плечей подходит для создания слабых (до 20 кг) плечей. Из-за его доступности и дешевизны - это первейший материал для конструирования игровых и ролевых арбалетов. При умеренной нагрузке и бережном обращении плечи из этого материала работают достаточно долго. Для изготовления плечей подходит материал толщиной 6-10 мм. Стеклотекстолит, по сути дела, это - пропитанная смолой ткань, в которой волокна во-первых, скручены в нити, во-вторых, не параллельны (рядом лежащие нити хуже сцепляются друг с другом) и наконец, в третьих, волокно в ткани не натянуто. Арбалетный лук из рессоры Мне кажется, что при самостоятельном изготовлении арбалета не стоит столь пессимистично смотреть на изготовление лука или плеч для арбалета из подручных материалов. Так, сталь рессоры от автомобиля обладает неплохими характеристиками, тем более, что ряд известных производителей арбалетов до сих пор изготавливают арбалеты со стальным луком. Изготовление арбалетного лука или плеч из автомобильной рессоры может идти двумя путями: 1. Холодная обработка 2. Термообработка Первый путь наиболее прост. Рессора обрабатывается на точиле с приданием формы лука путем гибки. Его недостаток в накоплении внутрикристалических напряжений стали, что снижает эксплуатационные характеристики и долговечность лука. Если после холодной гибки применить термообработку для конкретной марки стали, можно снять возникшие внутрикристалические напряжения. Для проведения термообработки желательно воспользоватся услугами хорошего термиста или если имеется доступ к электропечи воспользоватся литературой по термообработке конкретных марок стали и провести ее самому. Стеклопластик, углепластик, композитные материалы Очень хорошо себя зарекомендовали плечи из композитных материалов, которые представляет собой многослойную структуру из стекловолокна и карбона. Стекловолокнистая структура плеч придает им высокую энергоемкость, а углепластик - армирующие свойства. Большим преимуществом плеч из этого материала является их «неутомляемость» - плечи сохранят стабильность своих характеристик даже после нескольких тысяч выстрелов. Качественные плечи сочетают в себе упругость, вязкость и прочность, что позволяет им работать в самом широком диапазоне температур и нагрузок. На своих концах арбалетные плечи имеют так называемые «законцовки» - посадочные места для тетивы.

Чертеж плеч стеклопластикового лука с натяжением порядка 40 кг

#самоделки #оружие