Честно говоря, я даже не ожидал, что все так аккуратно у меня получится. Больше всего боялся, что не удастся сделать вкладыши идеально ровными - так сначала и получилось, но они потом сами чудесным образом расправились, когда я их запрессовывал. Вот только в итоге внутренний диаметр получился чуть меньше требуемого и труба с вкладышем не полезла на вал. Пришлось сначала вручную шлифовать вкладыши изнутри - вот это и оказалось самым трудоемким. Шлифовал наждачной бумагой средней зернистости, которую намотал на другой какой-то вал меньшего диаметра. На первый вкладыш у меня ушло несколько часов, так как это было больше похоже на ювелирную работу, чем на шлифовку. Приходилось постоянно примерять по валу редуктора, менять наждачную бумагу новой стороной, дошлифовывать руками и много еще чего. Но все получилось идеально - труба села на вал от руки с нулевым люфтом. Пришлось даже немного дошлифовать вкладыш, чтобы появился маленький люфт, иначе когда это все потом слегка закиснет, то уже придется сбивать их с мотоблока кувалдой и греть газовой горелкой.

Шлифовать второй вкладыш изнутри руками я не стал, а потратил час времени и изготовил для этого приблуду на дрель из обрезка черенка подходящего диаметра, длинного болта, пары шайб и гаек. С ней дело пошло значительно веселее:

Теперь можно приступать к изготовлению фланцев. Хотя у меня есть готовые фланцы, но они уже стоят на валах другой мотораски и их можно бы было отрезать, но портить ее я не хочу. Так что начинать все надо делать с нуля. Для этого у меня уже есть металлическая плита толщиной 10 мм, которую я располовинил, а одну получившуюся половинку я разделил еще надвое - как раз в эти заготовки вписываются круги диаметром 15 см. Чтобы изготовить только один фланец из этой плиты у меня ушел почти весь день. Больше всего времени заняли разметка и высверливание отверстий под болты М10. Работа затянулась даже не поэтому, а потому, что я не смог высверлить отверстия геометрически правильно и мне пришлось несколько часов все отверстия поправлять ручной дрелью с разверткой вместо сверла. В итоге все получилось, но очень неаккуратно - отверстия приняли форму эллипса, которые были повернуты в разные стороны. И на придание фланцу круглой формы понадобилось очень много сил и времени - я израсходовал чуть ли не весь отрезной диск. Можно бы было сделать его многогранником, но делать глубокие, хоть даже и прямые, резы в металле такой толщины было как-то страшновато. Надо было заранее позаботиться о качественных Крымских (Симферопольских?) отрезных дисках, но работать пришлось только теми, что были у меня под рукой - Луга-Абразив, качество которых с каждым годом становятся все ниже.   На следующий день делать второй фланец таким же образом я не стал, значит предыдущий день пропал зря и надо все начинать сначала, но уже из более тонкого и удобного в обработке материала. Из листовой стали у меня в наличии есть только материал толщиной 4 мм, что немного маловато для фланца, но я уже придумал как его усилить. Кроме того, буду делать их не круглыми, а в форме многогранника. Так как имеется пять крепежных болтов, то граней будет в два раза больше, а именно десять. Все центры отверстий и углы граней я заранее разметил и расчертил дома на листах бумаги формата А4. Мне осталось только приложить бумагу с разметкой к заготовкам и быстро накернить центры отверстий и углы граней. Кстати, сверлить уже можно всего в 2 сверла: на 3,5 мм и окончательно на 10, а не в три, как я это делал вчера в толстом металле. Отрезал лишние края и вот что у меня получилось:

В гараже попались на глаза толстые шайбы большого диаметра: как раз такого, какого у меня отрезки труб для удлинителей - решено пустить их в дело, так как они будут играть важную роль. Я сначала к ним с одной стороны и строго по центру приварил по гайке для болтов М10. После этого уже эти шайбы приварил на точках к торцам труб гайками внутрь. Получилась закрытая с одной стороны труба там, где будет устанавливаться фланец. Теперь его для удобства проведения сварочных работ можно прикрутить болтом.

Вот теперь настал очень ответственный момент, когда надо приварить фланец к трубе уже намертво. Главное в этом деле соблюсти то, чтобы сам фланец был плоским и строго перпендикулярен оси вращения. Если есть какие-либо отклонения фланца от плоскости, то 4-мм сталь достаточно просто отрихтовать увесистым молотком на ровной поверхности через досочку. А вот выдержать перпендикулярность немного сложнее, так как желательно с самого начала все делать как можно точнее: ровно отрезать торцы трубы и точно приваривать к ней шайбу. Поэтому я приварил ее сначала всего на нескольких точках, чтобы в любой момент можно было быстро отрезать и заново переварить ровнее. Но у меня все сразу получилось ровно и проверил я это очень просто - положил трубу с прикрученным сбоку фланцем на край стола и покатал его по поверхности взад-вперед. Если бы было какое-то отклонение от плоскости или перпендикулярности, то это сразу бы стало видно невооруженным глазом. А мне уже можно все хорошо обваривать и делать я это буду только в один проход. Но и здесь надо было учесть, что когда работаешь электросваркой довольно большим током и с широким швом, то потом металл сильно «ведет» после остывания. Здесь-то мне и пригодился тот самый неудачный фланец, который я сделал еще вчера - я просто временно прикрутил его болтами к заготовке, объединив в один блин. Теперь было не страшно, что сварка сильно деформирует металл. Для компенсации деформации между фланцами в самую середину можно вставить дополнительно тонкую шайбу, чтобы предварительно изогнуть фланец в противоположную сторону, но я обошелся без нее.

Я не стал разбирать бутерброд из блинов после того, как приварил фланец по кругу к трубе, так как дальше я буду усилять конструкцию ребрами жесткости и мне снова придется работать электросваркой. Сразу нарезал эти ребра в виде одинаковых треугольников из всех тех обрезков, что остались после разметки и вырезки фланцев из общего листа. Всего ребер понадобится десять, то есть по пять штук на каждый удлинитель оси. Эти ребра будут привариваться одной стороной к трубе, а другой стороной к фланцу между отверстиями под болты. Каждую заготовку после нарезки пришлось зачистить, примерить по месту и совсем немного доработать на наждаке, чтобы она плотно прилегала своими катетами к поверхностям. Сначала приварил их по очереди всего на двух точках, равномерно распределив между болтовыми отверстиями так, чтобы они точно смотрели на углы кромки фланца, а их плоскость совпадала с осью вала.

Покрутив заготовку в руках и визуально проверив геометрию на наличие заметных отклонений, ребра жесткости уже приварил окончательно. Делал это постепенно поворачивая удлинитель-переходник в одну сторону и добавляя по одному короткому шву с каждой стороны. Когда все достаточно хорошо остыло после сварки, то можно стало разобрать и убрать лишний блин. Осталось отбить сварной шлак, капельки расплавленного металла и чуть-чуть поработать наждачной бумагой. В итоге я не обнаружил никаких температурных деформаций и, чтобы окончательно убедиться в этом, я присоединил удлинитель болтами к колесу на свое штатное место, не выявив абсолютно никаких зазоров. Кстати, эти ребра жесткости вовсе не мешают работать накидным ключом и устанавливать колесо достаточно удобно - по крайней мере я не заметил принципиальной разницы с тем моментом, когда этих ребер еще не было.

Ну и последний элемент удлинителей - сквозное отверстие диаметром 10 мм в трубе для установки стопорного пальца, который не дает проворачиваться колесу на валу мотоблока. Использовать штатный палец я не буду, так как задумал усилить этот узел дополнительными приваренными к трубе гайками и тогда длины пальца уже не будет хватать. А использовать вместо него я буду длинные болты с неполной резьбой, а еще лучше - самодельные, сделанные из высокопрочной шпильки, так как говорят, что обычные болты иногда срезает. Для этого я подготовил по две гайки М10 на каждую сторону, в которых с одной стороны выбрал болгаркой ложбинку, зажав их в тисках. В трубе удлинителей валов очень точно разметил центры отверстий на расстоянии 30 мм от торца (а правильно надо 25 мм, так что потом я буду отрезать эти 5 мм). Размечать надо очень точно, чтобы отверстия находились идеально друг против друга, иначе стопорный болт не пройдет через трубу и отверстие вала редуктора. Сначала высверлил тонкие отверстия сверлом 3,5 мм, а затем увеличил их до промежуточного размера 8 мм. Дальше будет понятно, для чего сначала я сделал именно так.

Теперь мне временно понадобился любой подходящий по длине болт М8, чтобы можно было надеть на него по две усилительные гайки и саму трубу удлинителя, стянув все это плотно друг к другу. Гайки к трубе приварил двойными, но очень хорошими прихватками. Убираю временный болт, рассверливаю отверстия до рабочего значения 10 мм за один проход и наслаждаюсь проделанной работой. Пора ставить колеса, фиксируя их на валу хоть болтом, хоть обрезанной шпилькой. Я буду использовать второй вариант - отрежу от шпильки концы с резьбой до нужной длины и приварю с другой стороны по гайке. Да, кстати, вес одного удлинителя со всеми крепежными болтами и стопорным пальцем всего 1,5 кг!

Источник: https://setapi.ru/article/motodog/mounting.php#shaft #ЛегкийСнегоход #КаракатДляРыбалки #СнегоходИзКультиватора #МотоблокДляЗимы #СделайСам #СнегоходИзМотоблока #ЗимняяРыбалка