#Проматериалы

Керамзит: виды, характеристики, применение.
Керамзит получают при помощи обжига легко плавящихся глинистых пород, которые могут вспучиваться при быстром их нагревании (25-45 минут) до температуры 1050-1300 градусов по Цельсию.
Основные маркировки:
Качество керамзита определяется размером его зерен, а также объемным весом и прочностью. По размеру зерен керамзит делят на фракции: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Зерна размером менее 5 мм уже относят к керамзитовому песку.
В зависимости от объемного насыпного веса (измеряется в кг/м3) керамзит подразделяется на марки от 150 до 800.
Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.
Характеристики:
Водопоглощение керамзита варьируется от 8 до 20%.
Морозоустойчивость качественного керамзита должна составлять не менее 25 циклов. (Цикл – заморозка/разморозка материала).
Огнестойкость материала – одно из самых больших его преимуществ.
Природное происхождение материала обеспечивает отсутствие в его составе вредных веществ, в том числе и веществ, разрушающих цемент.
Керамзит в основном получают и используют в виде керамзитового гравия, поэтому в дальнейшем речь будет идти именно об этом виде. Керамзит представляет собой пористые частицы округлой формы с оплавленными краями и с ячеистой структурой. На его поверхности этих частиц, как правило, имеется плотная корочка, цвет – темно-бурый, на изломе почти черный. Получают такие частицы путем обжига легко плавящихся глинистых пород в специальных вращающихся печах, способных генерировать высокие температуры. Вспучивание глины во время быстрого нагревания до очень высоких температур связано с процессом выделения газа и с переходом глины в пиропластическое состояние.
Керамзитовый щебень.
Керамзитовы щебень – это самый популярный заполнитель произвольной формы для легких бетонов. Как правило, форма бывает угловатой с зернами от 5 до 40 мм. Получают щебень путем дробления слишком крупных кусков вспученной глины.
Керамзитовый песок.
Для производства керамзитобетонных изделий требуется не только гравий, но и мелкий пористый заполнитель. В качестве такого заполнителя используется керамзитовый песок с размером частиц от 0,14 до 5 мм, который производится путем обжига глинистой мелочи в шахтных печах, либо дроблением более крупных частиц керамзита. Как правило, используется второй метод, поскольку производство керамзитового песка по стандартной технологии неэффективно и не целесообразно. Это обусловлено тем, что мелкие частицы глины практически не вспучиваются при обжиге, поскольку резервы для газообразования в мелких частицах исчерпываются несколько раньше, чем глинистые породы переходят в пиропластическое состояние. Мало того, в области очень высоких температур мелкие гранулы разогреваются настолько, что просто оплавляются и прилипают. В процессе термообработки керамзитового гравия также получается некоторая часть песка за счет разрушения отдельных частиц. В итоге получается практически безотходное производство.
При дроблении керамзитового гравия в валковых дробилках также получается песок. Но стоимость песка выше, чем других керамзитовых материалов, главным образом потому, что итоговый объем полученного песка всегда меньше, чем изначальный объем предназначенного для дробления гравия. Из 1 м3 гравия получается 0,5 м3 песка. При этом плотность песка возрастает почти вдвое.
На практике получается, что самая выгодная технология производства керамзитового песка – это его обжиг в кипящем слое.
Мало того, конкурентами керамзитового песка в производстве керамзитобетона являются вспученный перлит и природный песок.